Jako firma otrzymaliśmy ogólnopolskie wyróżnienie przyznawane przez Klientów – Firma Rekomendowana przez Konsumentów.

Certyfikat ten zaświadcza, że CFI Systemy Informatyczne wykazuje szczególną dbałość o dobro i satysfakcję Klienta. Posiada wysokiej jakości produkt oraz świadczy usługi najwyższej jakości. W sposób przykładny kieruje się zasadami kodeksu i etyki w biznesie.

Dziękujemy!

Obowiązek przesyłania i pobierania e-faktur z Krajowego Systemu e-Faktur stanowi dla wszystkich polskich firm poważne wyzwanie. Wszystkie firmy wystawiające i rozliczające faktury czeka rewolucja nieporównanie większa do tego, co działo się przy wprowadzeniu Jednolitego Pliku Kontrolnego. Zgodnie z ustawą*, 1 stycznia 2024 wszystkie podmioty w naszym kraju będą zobowiązane do korzystania z KSeF. Dotyczyć to będzie przede wszystkim tych, którzy wystawiają faktury, jednak komunikacja z KSeF będzie też najpewniejszym sposobem otrzymania poprawnej faktury. Firmy już nie będą wysyłały faktur elektronicznych, ale przede wszystkim numer nadany przez KSeF i UPO. Ministerstwo Finansów postanowiło zrezygnować z objęcia tym obowiązkiem faktur konsumenckich (B2C).

VENDO.ERP® jest gotowe na obowiązkowe wejście KSeF. Obserwujemy wszystkie zmiany wprowadzane przez Ministerstwo Finansów do Krajowego Systemu e-Faktur i na bieżąco je wprowadzamy też do systemu.

Dlatego używając VENDO.ERP® będziecie mieć możliwość spełnienia wymogu wysłania i odbierania e-faktur za pomocą naszego systemu.

(*) Ustawa z dnia 29 października 2021 r. o zmianie ustawy o podatku od towarów i usług oraz niektórych innych ustaw (Dz. U. z 2021 r. poz. 2076)

Autor: Bartłomiej Lux

Wiele firm na rynku aktywnie przegląda i szuka rozwiązań, które usprawnią im zarządzanie produkcją, zwiększą efektywność ich działań, wprowadzą kontrolę na tym co się aktualnie się dzieje na hali produkcyjnej. Borykamy się z niedoborem surowca, pracowników, mamy opóźnienia w realizacji zlecenia i często pochopnie podejmujemy decyzję o zakupie dodatkowej maszyny, która ma udrożnić nasze moce produkcyjne.

Warto przemyśleć czy to jest teraz miejsce i czas na zakupy maszyn? Może warto się zastanowić nad tym co obecnie jest i jak te zasoby są wykorzystywane?

Podstawą do prawidłowego planowania produkcji i weryfikacji efektywności pracy to tak naprawdę dobrze stworzona technologia i dobrze zwymiarowane w zakresie czasu operacje technologiczne. W wielu firmach technologie są zbiorcze lub uproszone co w niektórych przypadkach jest słuszne, lecz w większości przypadków powoduje, że tracimy kluczowe informacje o przebiegu procesu produkcyjnego.

Możemy przecież rejestrować to co robimy w Excelu, na panelu produkcyjnym w systemie MES, czy też po prostu na kartce papieru. Problem, który widzę w wielu firmach, to element związany z tym „jak przekonać pracownika do rejestracji tego co robi?”. Wiele osób zarządzających produkcją ma podobne problemy a zagadnienie związane z rejestracją to kluczowy element, który ma wpływ na prawidłowe zarządzanie harmonogramem produkcji, rozliczaniem produkcji, kosztami produkcji, kalkulacją i ofertowaniem, a na końcu zyskiem firmy.

Każda zmiana dla pracownika jest trudna i wiąże się z podejrzliwością. Każdy z pracowników zadaje sobie to samo pytanie – „po co mam to robić?” Zastanawia się, czy jak coś mu dłużej zajmie to go zwolnią, a może straci na tym finansowo? Pytań pojawia się coraz więcej. Bardzo często nawet Kierownik Produkcji ma podobne zdanie i nie jest zwolennikiem takiej rejestracji. Daje informacje zwrotne do pracowników, że mają rację, że rejestracja i obsługa komputera zajmie im więcej czasu niż sama praca.

Na podstawie analizy udanych wdrożeń u klientów wysuwa się konkretny model działania, dobra praktyka, którą warto się podzielić. Więc, jak wdrożyć zmianę w organizacji i spowodować, że będzie ona pozytywnie odbierana a inne działy będą niecierpliwie czekały na jej wdrożenie?

Warto rozważyć te kilka aspektów przygotowując się do zmian w tych obszarach. Na początek tylko 3 zmiany, które w bardzo krótkim czasie przyniosą wymierne efekty.

Artykuł ukazał się na platformie LinkedIn autora -> https://bit.ly/3XI8qxt

Autor: Bartłomiej Lux

Na początku warto zadać sobie pytanie, co rozumiemy pod pojęciem wdrożenia systemu klasy APS. Spotykałem się z różnymi oczekiwaniami klientów i różną definicją tego pojęcia. Dla niektórych jest to system, który pozwoli zaplanować produkcję według kryteriów, takich jak – oczekiwany termin realizacji czy też priorytet zlecenia. Dla innych jest to optymalizacja planu według różnych kryteriów.

Przyjmijmy, że APS nie buduje planu bazowego (planu zero). Tylko zajmuje się jego optymalizacją uwzględniając park maszynowy (kalendarz pracy, obłożenie, planowane przeglądy, zgłoszone awarie). Ale też pracowników (umiejętności pracowników, kalendarz ich pracy) i narzędzia niezbędne do realizacji. Ale też czasy przezbrojeń, matrycy przezbrojeń, strukturę produktu, czasy operacji.

Wdrożenie systemu APS to projekt podobny jak wdrożenie ERP czy też MES możemy wyróżnić kilka podstawowych kroków.

Pierwszy etap to odpowiedź na pytanie „po co to robimy” – ustalenie celów, kluczowe problemy biznesowe, procesy operacyjne, reguły biznesowe. Powstaje dokument opisujący te kwestie, etap ten najczęściej nazywany jest koncepcją biznesową, analizą przedwdrożeniową. Nazwa nie jest istotna, ważne żeby odpowiedział na pytanie, które sobie zadaliśmy.

Drugi etap to odpowiedź na pytanie – „jak to robimy”. Dokument opisany w punkcie pierwszym ewaluuje w fazę projektowania sposobu działania systemu APS.

Etap trzeci to konfiguracja systemu w oparciu o uzgodniony wspólnie dokument dwóch poprzednich etapów. 

Kolejny etap to etap związany z testowaniem rozwiązania, pracą przez użytkownika końcowego. Często w tym etapie następują jeszcze zmiany w konfiguracji, ponieważ obydwie strony lepiej poznają specyfikę, i produktu i firmy.

Przedostatni etap projektu to uruchomienie produkcyjne systemu. Tutaj może być to uruchomienie BIG BANG lub praca równoległa rozłożona w czasie co zdecydowanie w przypadku APS rekomenduję.

Ostatni etap, który jest nie mniej istotny, to wsparcie użytkownika podczas eksploatacji systemu. Wprowadzanie zmian do systemu. Musimy mieć świadomość, że proces wdrożenia systemu APS nie kończy się w momencie podpisania protokołu odbioru. Jeżeli system ma przynosić korzyści nie tylko na moment startu, ale również w przyszłości, która jest dynamiczna i zmienna, to potrzebuje wsparcia dostawcy. 

Ważnym elementem etapów projektu jest etap konfiguracji, który powinien zawierać w sobie fazę związaną z integracją. Integracja z systemem ERP powinna być dwukierunkowa jeżeli ma to przynieść wartość organizacji. Dane zawarte w systemie ERP powinny być wysokiej jakości i to bardzo często jest problemem wdrożenia APS. Typowe dane niezbędne do prawidłowego działania systemu to:

Zakres danych oprócz tych podstawowych może ewaluować. Wyobraźmy sobie, że chcemy optymalizować nasz plan w oparciu o minimalizację kar umownych zapisanych w kontraktach. Kary umowne są naliczane w momencie przekroczenia terminów dostaw. System, żeby wykonać taką optymalizację, oprócz algorytmów, musi mieć dane związane z wielkością kar. Ilością dni zwłoki i innych danych, które bierze pod uwagę. Analizując systemy APS warto wziąć pod uwagę elastyczność, nie tylko w zakresie konfiguracji, ale integracji w zakresie komunikacji z ERP.

Planowanie i harmonogramowanie produkcji nie jest prostym zagadnieniem. Optymalizacja planu w oparciu o różne kryteria, ważne w danym okresie planowania, to zagadnienie skomplikowane. Decydując się na wdrożenie APS powinniśmy mieć podstawowe dane zgromadzone w ERP. Dane o wysokiej jakości, tj: opracowana technologia produkcji wraz z operacjami i normami czasu. Ale też zdefiniowane kalendarze zasobów ludzkich, kalendarze dostępności maszyn i urządzeń. Dostępność narzędzi, dostępność surowców i półwyrobów, powinny też zostać określone lead time na poszczególne surowce u dostawców. Dobre dane to podstawa, z którą najczęściej borykają się dostawcy systemów APS.

Brak tych danych powoduje, że projekty rozciągają się w czasie. Albo wręcz są zatrzymywane do momentu, kiedy organizacja klienta nie przygotuje się wewnętrznie do takiego projektu. Jako dostawca rozwiązania klasy APS widzimy, że pewne problemy występują w konkretnych branżach. Inne problemy planistyczne występują w firmach, które zajmują się drukiem fleksograficznym (np. zrównoleglenie zleceń, elementy nestingu). A inne w firmach, które zajmują się obróbką metali. Warto też, z mojego punktu widzenia, przygotować dobry zespół po stronie klienta, który będzie miał jasno określone cele do zrealizowania. A to niestety nie jest często spotykane co powoduje, że może powstać dodatkowe ograniczenie – ludzkie po stronie klienta.

Cięcie laserem to to jedna z metod obróbki metalu, z której korzystają w wielu branżach przemysłowych. Dzięki swojej precyzji i dokładności, jest to idealne narzędzie do zastosowania wszędzie tam, gdzie każdy milimetr cięcia musi być wykonany z dużą dokładnością. Dlatego w przedsiębiorstwie był kompleksowy system ERP i pomagał w całym procesie produkcyjnym.

Klienci CFI Systemy Informatyczne to w głównej mierze firmy produkcyjne, które wykorzystują bardzo różne systemy wewnątrz organizacji. Obróbka laserem wykorzystywana jest w realizowanych procesach produkcyjnych. Wysoki udział wykorzystania lasera w produkcji i jego wpływ na osiąganą wydajność spowodowały, że stały się one powodem poszukiwania rozwiązania ERP. Systemu ERP, który umożliwiłby maksymalne wykorzystanie posiadanego urządzenia.

Klient wiedział, że zapewnienie jak najlepszej i najpełniejszej współpracy to klucz do sukcesu. Współpracy, która zapewnia pomiędzy maszyną i użytkowanym oprogramowaniem. Oprogramowaniem – VENDO.ERP®, które maksymalnie wykorzysta wszystkie zasoby.

Oczekiwana przez klientów współpraca na linii maszyna-system miała zapewnić płynny przepływ informacji. Skrócić czas niezbędny na wprowadzania programów do systemu ERP i zminimalizować ryzyko pojawiających się przy tej okazji błędów, których powinno być jak najmniej.

Dodatkowym zadaniem było powiązanie danych VENDO.ERP® z programem do optymalizacji. Program , który do tej pory funkcjonował oddzielnie, a czego efektem było bazowanie na dwóch odrębnych zestawach danych. Danych, które bardzo często wzajemnie się wykluczały. Wyeliminowanie tego problemu i ustalenie jednego, centralnego źródła danych pozwoliło wykluczyć ryzyko błędu, zapewnić wiarygodność przechowywanych i przetwarzanych informacji.

Integracja VENDO.ERP® z systemami optymalizującymi wykorzystywanymi w firmach naszych klientów, która widoczna jest już na etapie tworzenia technologii. Przygotowany program, przesyła jednocześnie na urządzenia (typu Laser) i do systemu ERP. Na tej podstawie VENDO.ERP® tworzy przewodnik produkcyjny, który tworzony jest automatycznie, na kilka detali związanych z różnymi zleceniami produkcyjnymi.

W pierwszej kolejności powstaje program na wypałki, a w następnym kroku technologia pod zlecenie produkcyjne.

Dodatkowa korzyść to możliwość nadzorowanie kolejnych etapów produkcji. Etapów, które obejmują proces rozchodu materiałów. Klient ma możliwość pełnej wizualizacji swojej produkcji, który wiąże się ze śledzeniem partii, po kontrolę odpadów. Rozwiązanie, które zostało opisane, dotyczy dwóch programów do optymalizacji cięcia z wykorzystaniem lasera. Są to : Sigma-nest i Triumph.

———

Pobierz case study [PDF]

Cyprys Producent Mebli systemowych to firma ze Skawiny. Jest to jeden z dostawców znanej polskiej sieci salonów meblowych – AGATA Meble, z tak szeroką ofertą mebli i artykułów do wyposażenia wnętrz. Codziennie podczas dwuzmianowej pracy w fabryce CYPRYS rozkrawanych jest około 3000 m2 płyty, z których powstaje niemal 2000 szafek, mebli do pokoju dziennego, sypialni oraz kuchni.

Pierwszy sklep meblowy powstał w 1996 r. w Krakowie, a już w niedługim czasie firma otworzyła dwa kolejne sklepy. CYPRYS nawiązała współpracę z siecią AGATA Meble i to spowodowało, że firma CYPRYS zmieniła całkowicie profil działalności. Firma przeprowadza się do nowej, większej hali i zaczęła zwiększać zatrudnienie. CYPRYS rozpoczęła seryjną produkcję mebli systemowych w ilości 1500 szt. miesięcznie. Ten dynamiczny rozwój spowodował, że firma CYPRYS zdecydowała się na ekosystem VENDO.ERP®, czyli najlepsze oprogramowanie dla produkcji.

CFI Systemy Informatyczne – jako producent i dostawca systemu VENDO.ERP® umożliwił firmie CYPRYS testowanie swojego produktu w takim czasie, jaki był im potrzebny.

Planowanie produkcji w firmie CYPRYS odbywało się całkowicie ręcznie. Rozwiązanie to miało w sobie wiele niedoskonałości. Obowiązujący system pracy „just-in-time” powodował to, że ciężko było pracownikom firmy zlokalizować elementy i ocenić stopień zaawansowania procesu. To pokazało, że wcześniejszy sposób planowania był niewystarczający.

Firma wybrała system VENDO.ERP® – znane na polskim rynku oprogramowanie dla produkcji. Najważniejszą wartością z wdrożenia VENDO.ERP®jest to, że CYPRYS ma pełną informację o ilości komponentów i materiałów gotowych, żeby zrealizować zamówienia.

Dzięki VENDO.ERP®, które jest systemem dedykowanym dla produkcji, wyniki pomiaru czasu w planowaniu procesu produkcji zostały realnie uwzględnione. A to przełożyło się na szybki wzrost wydajności o około 30%.

Największa zmiana, jaką w firmie CYPRYS wprowadził system ERP nastąpiła w 2019 roku dlatego, że zespół VENDO.ERP® zrealizował dla pracowników działu handlowego indywidualne zlecenie w obszarze sprzedaży. Programiści zbudowali narzędzie, które umożliwia wymianę danych z oprogramowaniem obsługującym system zamówień sprzedaży i awizacji dostaw głównego odbiorcy – AGATA Meble. Zbudowana integracja umożliwia pobieranie zamówień, ale też w czasie rzeczywistym, z systemu sprzedawcy detalicznego. Narzędzie to powoduje, że zamówienie wpisywane w jakimś punkcie sprzedaży w Polsce za kilka sekund znajduje się w systemie VENDO.ERP®.

Przed 2019 rokiem wszystkie zamówienia były wprowadzanie do systemu ręcznie dlatego, że firma nie posiadała odpowiedniego systemu ERP. Pracownicy działu sprzedaży na zadania związane z obsługą zamówień poświęcali tygodniowo kilkanaście godzin. Teraz opracowanie zamówień trwa teraz niecałą godzinę tygodniowo, dlatego że dane te są automatycznie zaczytywane do systemu VENDO.ERP® . Dzięki wdrożeniu VENDO.ERP® całkowicie wyeliminowano ryzyko popełnienia błędu. A spisane zamówienie, w punkcie sprzedaży trafia do działu planowania produkcji w firmie CYPRYS w kilka sekund. Nastąpił wzrost wydajności pracy w dziale sprzedaży.

Możliwości produkcyjne fabryki w Skawinie wykorzystano w 100%. Firma zdecydowała się na otworzenie drugiego oddziału dlatego, że to zagwarantuje znaczny wzrost wolumenu produkcyjnego. Firma zdecydowała się na instalację trzech dodatkowych linii technologicznych oraz kilkunastu nowych maszyn. Kolejnym planowanym krokiem jest wdrożenie systemu RFID i rozwój firmy zgodnie z filozofią Industry 4.0., do którego również została zaproszona firma CFI Systemy Informatyczne – VENDO.ERP®.

MET-EUROSYSTEM zajmuje się plastyczną obróbką blach, rur i profili. W 2016 roku firma zaktualizowała strategię, żeby skupiać się na rozwoju w sektorze kolejowym. Bardzo ważną kwestią była ciągłość produkcji.

Klientami MET-EUROSYSTEM są czołowi producenci taboru kolejowego w Polsce, w Europie i na świecie, którzy stawiają przed firmą bardzo wysokie wymagania. Aby połączyć wymagania swoich Klientów z planami na przyszłość, firma potrzebowała systemu, który będzie wspierał w jej realizacji.

MET-EUROSYSTEM wybrał system VENDO.ERP® – system ERP dla produkcji.

System ten daje firmie możliwość śledzenia poszczególnych etapów procesu sprzedaży. Począwszy od rejestracji zapytania ofertowego, poprzez produkcję a skończywszy na realizacji wysyłki do Klienta. Z punktu widzenia sprzedaży najważniejsze jest to, żeby pracownicy firmy mieli możliwość sprawdzenia poszczególnego etapu realizacji zamówienia dla Klienta. W VENDO.ERP®zintegrowane są wszystkie procesy.

Przy tak dużej ilości elementów w procesie produkcyjnym jedynym sposobem sprawnego zarządzania jest odzwierciedlenie wszystkich operacji w systemie VENDO.ERP®. Umożliwia to firmie nie tylko bieżące śledzenie wykonywanych operacji, ale również kompleksową analizę. Dzięki VENDO.ERP® firma MET-EUROSYSTEM na bieżąco śledzi wykonywane operacje, także z kompleksową analizą. Zrealizowała swój cel, czyli ciągłość produkcji.

Firma świadczony też usługi, od cięcia aż po montaż. Ma to wpływ na różnorodność materiałów i elementów zakupowych, których MET-EUROSYSTEM używa do produkcji. Firma przykłada dużą wagę do systemów magazynowania. VENDO.ERP® świetnie współpracuje z systemami automatycznego magazynowania np. Modula i daje możliwość dostosowania programu do wewnętrznych potrzeb firmy.

Kolejnym krokiem w realizacji strategii i zachowaniu ciągłości produkcji w MET-EUROSYSTEM będzie wdrożenie wirtualnego planisty VENDO.Alice, któremu od dłuższego czasu się przygląda.

Firma Merkson działa od ponad 40 lat w branży metalowej i automotive. Podstawą działalności firmy jest produkcja komponentów metalowych, z których takie koncerny, jak MAN i Scania budują swoje pojazdy użytkowe. Nie byłoby to możliwe bez VENDO.ERP®– system ERP dla produkcji, który wykorzystywany jest niemal we wszystkich procesach firmy.

VENDO.ERP®- system erp dla produkcji, daje firmie Merkson możliwość spełnienia specyficznych wymagań klientów z branży automotive, jak: standard wymiany danych oparty o połączenie EDI, elastyczne planowanie produkcji w oparciu o wolne moce produkcyjne, a także dostarcza danych, niezbędnych do podejmowania najważniejszych decyzji biznesowych w firmie. VENDO.ERP®- system erp, pomaga też w zarządzaniu korespondencją, ale też w ciągłości w kontaktach z partnerami firmy Merkson.

W dziale sprzedaży i marketingu VENDO.ERP® pozwala w prosty i szybki sposób nadzorować proces sprzedaży, którego początek stanowi zapytanie ofertowe. Implementacja skrzynek mailowych do systemu VENDO.ERP® umożliwiła automatyzację całego procesu sprzedaży, także tworzenie relacji biznesowych z klientem w module CRM. Zapytanie ofertowe rozpoczyna proces sprzedaży, który w zależności od skomplikowania danego elementu, podzielony jest na kilka etapów (analizę przez dział technologiczny, dział zaopatrzenia czy dział logistyki). Szybki i sprawny proces sprzedaży realizowany przez VENDO.ERP®, umożliwia firmie Merkson osiągnięcie przewagi i wygrywanie z konkurencją.

W dziale produkcji firmy Merkson jest kilkadziesiąt maszyn i urządzeń wykonujących różnorodne operacje na detalach. Począwszy od wycinania laserowego, przez gięcie, walcowanie, zgrzewania i spawanie. Miesięcznie w firmie Merkson wykonywanych jest około 5 000 detali charakteryzującymi się różnymi operacjami technologicznymi. Roczna produkcja liczy ponad 2 mln sztuk. Ze względu na skomplikowany proces produkcyjny, bez VENDO.ERP® prowadzenie produkcji, z zachowaniem niskich kosztów oraz krótkim leadtime byłoby wręcz niemożliwe. VENDO.ERP® usprawnił planowanie i podział poszczególnych obowiązków na produkcji. W jednym miejscu widać jakie jest obciążenie produkcji, które operacje są opóźnione i dlaczego wystąpiło opóźnienie. Dzięki VENDO.ERP® pracownicy firmy Merkson są w stanie w ciągu kilkudziesięciu minut zaplanować zmianę, żeby przekazać wytyczne i przygotować nową produkcję. VENDO.ERP® dokładnie wskazuje jaki jest plan realizacji i pomaga zaoszczędzić mnóstwo czasu.

Skąd pomysł na stworzenie sztucznej inteligencji dla produkcji?

lean management.

I wygląda to tak: przychodzi firma doradcza, opracowuje techniki, wdraża je, a kiedy skończy pracę, wychodzi z firmy. I z punktu widzenia skuteczności wdrożenia, to jest kluczowy etap. Niestety wiele firm nie działa dalej z tym, co udało się wypracować, a sam lean zaczyna umierać. I dzieje się tak nierzadko, bo aż co trzecia firma nie osiąga założonych rezultatów.

To bardzo dużo. Dlaczego tak się dzieje?

Postanowiliśmy to zrozumieć lepiej, dlatego przeprowadziliśmy badania. I tak udało nam się zdiagnozować 5 tzw. blokerów: błędy w komunikacji w firmie, brak systematyczności w pracy nad leanem, opór pracowników przed dzieleniem się wiedzą, brak natychmiastowej informacji zwrotnej zniechęca, jesteśmy przyzwyczajeni już do lajków i serduszek natychmiast po publikacji w social media na przykład. Do tego złe nawyki i przyzwyczajenia pracowników.

Stąd pomysł na AI?

Zdecydowaliśmy na początku, że zbudujemy rozwiązanie, które będzie wspomagaczem wdrożenia leanu. Nie wiedzieliśmy jeszcze, co to będzie. Zależało nam jednak, żeby rozwiązanie gwarantowało, że zmiana wprowadzana np. przez konsultantów lean była trwała. Dlatego znów przeprowadziliśmy badania i określiliśmy obszary, w których powinno ono pomagać: 

I na przykład jednym z nich jest redukcja błędów. Postanowiliśmy poświęcić temu zagadnieniu więcej uwagi. 

I tu pojawia się machine learning, na który postawiliśmy. Przeanalizowaliśmy dane z naszego systemu ERP, dane z maszyn, z kamer i innych źródeł.  Stworzyliśmy modele predykcyjne – które trenowaliśmy tymi danymi. Dzięki temu opisaliśmy każdego pracownika – jego model behawioralny. 

Co to znaczy?

Jesteśmy w stanie stwierdzić na podstawie uzyskanych danych, kiedy pracownik jest w stanie popełnić błąd na produkcji. Możemy przewidzieć, kiedy spada jego wydajność. 

Jak to działa?

Tworzymy wzór: np. sposób ułożenia narzędzi na danym stanowisku. Wprowadzamy go do systemu, który potem dzięki sieci sensorów – czyli m. in. kamer, czujników zbiera dane i w czasie rzeczywistym porównuje je ze wzorcem. Dzięki temu system wie, że w danej chwili są one niewłaściwie odłożone.

Co się wtedy dzieje?

Wtedy wzbudza scenariusz działań naprawczych i motywujących dla danego pracownika – np. przypomnienie na ekranie “Ułóż, proszę narzędzia zgodnie ze standardem”. Co więcej system dostarcza instrukcji i przypomina, jak dany standard wygląda. Pracownik po wprowadzeniu korekt, potwierdza na ekranie, że zrealizował zadanie i jednocześnie otrzymuje feedback motywujący  “Super! Dobrze Ci idzie!”

Czyli wspiera organizację pracy i działanie standardu…

Ale nie tylko, bo troszczy się też o bezpieczeństwo. W tym zakresie są inne czynności, które Cassandra potrafi identyfikować i wkraczać, kiedy jest potrzebna. Weźmy firmę produkcyjną, która wycina coś z blachy. Obowiązek na takich stanowiskach to osłona i blokada na piłę. Jeśli Cassandra ten standard zna, to wie też  jak powinna być uruchamiana i używana piła. Jeśli tylko sygnały z sensorów wskażą, że osłona nie jest założona, natychmiast identyfikuje wysokie ryzyko wypadku i od razu reaguje. Informuje: kierownika, osobę odpowiedzialną za BHP i w tym samym czasie wysyła sygnał pracownikowi, któremu grozi wypadek.

Krzyczy “Stop!”, wysyła ostrzeżenia, wymierza karę?

Wysyła alerty, ale nikogo nie każe. Uruchamia feedback pozytywny. Oparliśmy Cassandrę na przekonaniu, że najlepsze rezultaty przynosi wspieranie. System prowadzi statystyki: wie jakie dany pracownik popełnia błędy i wie też, czy się poprawia. Wspiera ciągłe jego doskonalenie. Na przykład, jeśli na 5 detali ktoś aż 3 z nich psuje, to system sam zachęca do sprawdzenia, co zostało wykonane, jak, przenosi do instrukcji i przedstawia wzór – czyli jak z danym detalem powinno się pracować. A następnie monitoruje rezultaty.  

Dzięki temu ma realny wpływ na zmiany postaw, eliminację błędów i systematyczne doskonalenie procesów.

Ciekawy, jak Cassandra może sprawdzić się w Twojej firmie? Zobacz więcej szczegółów:

www.cfi.pl/cassandra