https://www.cfi.pl/formularz-podziekowanie/

System ERP dla produkcji

System ERP dla produkcji usprawnia, przyspiesza i automatyzuje procesy zapewniając firmie konkretne korzyści. Wdrożenie systemu ERP w produkcji umożliwia zwiększenie efektywności operacyjnej, skuteczniejszą kontrolę, poprawę jakości produktów, redukcje kosztów oraz usprawnienie obsługi. Dzięki centralizacji i integracji danych, ERP w produkcji umożliwia bardziej efektywne zarządzanie wszystkimi jej aspektami, co przekłada się na lepsze wyniki biznesowe.

Umów prezentację systemu ERP.VENDO® Produkcja

ERP w produkcji – korzyści

Zwiększona efektywność operacyjna

  • Automatyzacja procesów: ERP automatyzuje wiele rutynowych zadań, co redukuje błędy i czas potrzebny na ich wykonanie.
  • Optymalizacja Zasobów: lepsze zarządzanie zasobami ludzkimi, materiałowymi i maszynowymi dzięki zintegrowanym modułom.

Efektywna kontrola produkcji

  • Monitorowanie produkcji w czasie rzeczywistym: ERP zapewnia możliwość bieżącego śledzenia wszystkich etapów produkcji.
  • Zarządzanie zapasami: ERP w produkcji ułatwia kontrolowania stanów magazynowych i zarządzania zapasami

Skuteczniejsze planowanie i harmonogramowanie produkcji 

  • Planowanie Produkcji (MRP): ERP zapewnia narzędzia do zaawansowanego planowania potrzeb materiałowych, co przekłada się  na skuteczniejsze zarządzanie produkcją.
  • Optymalizacja harmonogramów: skuteczne harmonogramowanie produkcji minimalizuje przestoje i optymalizuje sposób wykorzystania zasobów.

Szczegółowe raportowanie i większa przejrzystość 

  • Raportowanie i analiza danych: system ERP do produkcji zapewnia zaawansowane narzędzia do raportowania i analizy danych, co umożliwia podejmowanie optymalnych decyzji strategicznych i operacyjnych
  • Śledzenie Partii i numerów serii: program ERP do produkcji umożliwia śledzenia produktów od momentu produkcji po dostarczenie partii towaru do klienta, co przekłada się na progres w procesie obsługi klienta.

Wyższa jakość Produktów

  • Kontrola jakości: zintegrowane moduły do zarządzania jakością umożliwiają lepsze monitorowanie procesów produkcyjnych i identyfikowanie problemów jakościowych na wczesnym etapie.
  • Zgodność z przepisami: ERP pomaga w zapewnieniu zgodności z normami jakości i regulacjami prawnymi.

Zmniejszenie kosztów produkcji

  • Optymalizacja procesów: automatyzacja i optymalizacja procesów produkcyjnych przyczyniają się do obniżenia kosztów operacyjnych.
  • Minimalizacja odpadów: Lepsze zarządzanie zasobami i zapasami prowadzi do redukcji odpadów produkcyjnych.

Lepsza Obsługa Klienta

  • Terminowość dostaw: lepsze planowanie i kontrola produkcji przekładają się na uzyskanie wyższej terminowości dostaw.
  • Zarządzanie zamówieniami: usprawnione zarządzanie zamówieniami poprawia jakość obsługi i zapewnia satysfakcję klientów.

Integracja ERP w produkcji z innymi systemami 

  • Jedna spójna baza danych: wszystkie dane produkcyjne są przechowywane w jednym centralnym systemie, co eliminuje problemy związane z duplikacją i rozbieżnością danych.
  • Łatwy i szybki dostęp do informacji z każdego miejsca: nowoczesny system ERP z dostępem z poziomu przeglądarki internetowej sprawia, że użytkownicy mają szybki i łatwy dostęp do kluczowych informacji związanych z zarządzaniem produkcją.

Skalowalność i elastyczność

  • Dostosowanie do zmieniających się potrzeb: ERP w produkcji można łatwo skalować i dostosowywać do zmieniających się potrzeb produkcji i wzrostu przedsiębiorstwa.
  • Integracja z AI, IoT: łatwiejsza integracja z nowymi technologiami, takimi jak sztuczna inteligencja, czy Internet Rzeczy

System ERP dla produkcji – działanie

System ERP to oprogramowaniem do zarządzania produkcją. Jego rola polega na integracji wszystkich aspektów działalności przedsiębiorstwa w jednej aplikacji – od planowania produkcji, przez zarządzanie magazynem, finansami, zasobami ludzkimi aż po relacje z klientami. Nazwa ERP skrótem angielskiego zwrotu Enterprise Resource Planning, to znaczy Zarządzanie Zasobami Przedsiębiorstwa.

Jak działa system ERP w produkcji?

System ERP

ERP w produkcji działa poprzez obsługę procesów biznesowych w jednym zintegrowanym systemie informatycznym, ponieważ jest oparty o jedną bazę danych i zestaw wzajemnie powiązanych funkcjonalności. Pozwala to na łatwą wymianę informacji między różnymi działami przedsiębiorstwa oraz zapewnia jednolity widok na wszystkie aspekty działalności firmy. Dzięki temu, decyzje biznesowe mogą być podejmowane na podstawie aktualnych i kompletnych danych. System Vendo składa się z modułów odpowiadających różnym obszarom działalności przedsiębiorstwa, takim jak:

  • zamówienie i sprzedaż,
  • magazyn i zaopatrzenie,
  • finanse i księgowość,
  • kadry i płace,
  • CRM – relacje z klientami,
  • produkcja

Moduły ERP w zarządzaniu produkcją

System VENDO.ERP® Produkcja  posiada moduły do planowania, harmonogramowania oraz zarządzania produkcją i magazynem. Moduły te są integralną częścią oprogramowania do zarządzania firmą marki VENDO®.

Moduły ERP dla produkcji, czyli tajemnicze 3 literowe skróty: MRP, APS, MES, WMS:

System ERP dla produkcji - widok hali produkcyjnej

Vendo Produkcja – program klasy MRP (ang. Manufacturing Resource Planning – Planowanie Zasobów Produkcyjnych ).  Jest to część Vendo, która odpowiada za usprawnienie zarządzania produkcją. Dzięki temu modułowi możliwe jest: zarządzanie zleceniami produkcyjnymi, zarządzania strukturami produktu (BOM) oraz technologiami produkcyjnymi, zapotrzebowanie materiałowe, narzędzia i pomoce warsztatowe.

Alice APS – Zaawansowane Harmonogramowanie. APS (ang. Advanced Planning and Scheduling) to system informatyczny, stanowiący rozwinięcie ERP. Odpowiada za zaawansowane operacje planowania produkcji.

Vendo MES – System Wykonawczy Produkcji – MES (z ang. Manufacturing Executing System) to rodzaj oprogramowania wykorzystywanego do bieżącego zarządzania i monitorowania procesów produkcyjnymi. W skrócie, MES umożliwia bieżące śledzenie i dokumentowanie procesu produkcji od surowca do gotowego produktu.

Vendo WMS – Zaawansowane zarządzanie magazynem – WMS (ang. Warehouse Management System) to program do zarządzania ruchem towarów w magazynach. Działa w oparciu o lokalizacje magazynowe, kody kreskowe i kolektory danych. W ten sposób oprogramowanie Vendo WMS zapewnia szybką i bezbłędną lokalizację towarów w magazynie oraz kontrolę obrotu magazynowego. Usprawnia w rezultacie wszystkie procesy, które zachodzą w magazynie.

Zapoznaj się z modułami Vendo.ERP

Jak wybrać system ERP do firmy produkcyjnej?

Przy wyborze ERP dla firmy produkcyjnej bardzo ważne jest zidentyfikowanie specyficznych potrzeb firmy.  Należy uwzględnić funkcje niezbędne dla optymalizacji procesów, takie jak planowanie zasobów, zarządzanie zapasami, monitorowanie jakości czy integracja z maszynami produkcyjnymi. Kluczowa jest elastyczność oprogramowania w skalowaniu i dostosowywaniu do zmieniających się wymagań.

Podobnie jak intuicyjny interfejs użytkownika, dostosowany dla pracowników na wszystkich poziomach organizacyjnych. Kompatybilność systemu z obecnymi narzędziami IT i łatwość integracji również muszą być zapewnione.

Przy wyborze dostawcy należy uwzględnić jego doświadczenia w branży produkcyjnej o podobnym profilu. Trzeba też sprawdzić referencje od innych firm produkcyjnych. Ważne jest oferowanie przez dostawcę kompleksowego wsparcia technicznego i jego dostępność w przypadku problemów. Elastyczność dostawcy w kwestii dostosowywania programu do specyficznych potrzeb firmy również powinna być oceniana.

Wdrożenie systemu ERP w produkcji

Wdrożenie ERP w firmie produkcyjnej jest wspólną pracą zarówno dostawy jak i przyszłego użytkownika. W związku z tym, wymaga starannego planowania i zaangażowania wszystkich biorących w nim udział.

  • Po pierwsze, należy przeprowadzić analizę przedwdrożeniową.  W efekcie analizy przedwdrożeniowej następuje zidentyfikowanie kluczowych wymagań i potrzeb organizacji oraz zmapowanie podstawowych procesów.
  • Po drugie, dostawca w oparciu o analizę przeprowadza konfigurację sytemu, tak aby dostosować go do wymagań. Niekiedy wymaga to wprowadzenia do systemu nowych funkcjonalności. W rezultacie czego następuje pełniejsze dopasowanie do firmy.
  • Po trzecie, szkolenie użytkowników jest kluczowe dla efektywnego wykorzystania oprogramowania ERP. W ten sposób użytkownicy mogą nauczyć się nowego programu i wnieść uwagi do jego działania.
  • Po czwarte, migracja danych. Firmy mają swoją historię i swoje dane. Krótko mówiąc, chcą je mieć zaimplementowane do nowej aplikacji. Po za tym, nie ona może wystartować bez kluczowych informacji.

Po przejściu tych 4 etapów następuje start produkcyjny, czyli uruchomienie systemu. Start produkcyjny wymaga często asysty dostawcy, w celu reakcji na potencjalne problemy.

Zobacz przykłady wdrożenia ERP w firmie produkcyjnej

Obsługa powdrożeniowa

W rezultacie zakończonego sukcesem wdrożenia, przechodzimy do kolejnego etapu: obsługi powdrożeniowej. Ogólnie mówiąc obejmuje ona:

  • wsparcie dla użytkowników,
  • aktualizacje programu,
  • rozwiązywanie problemów,
  • dalszy rozwój, w miarę potrzeb.

Techniczne przygotowanie produkcji w systemie ERP

Techniczne przygotowanie produkcji – co to jest?

Techniczne przygotowanie produkcji (TPP) zapewnienia sprawny przebieg produkcji poprzez odpowiednie zdefiniowanie wszystkich niezbędnych zasobów i operacji w oprogramowaniu. Obejmuje to opracowanie dokumentacji produkcyjnej, w szczególności dobór materiałów oraz określenie procesów technologicznych.

Techniczne przygotowanie produkcji w systemie ERP dla produkcji Vendo składa się z:

  • zdefiniowania struktury produktu (BOM),
  • opracowania technologii wykonawczych,
  • zarządzania dokumentacją techniczną,
  • planowania i zarządzanie jakością,

System ERP dla produkcji - karta BOMu

BOM (ang. Bill of material) jest to złożenie materiałów i półproduktów dla danego wyrobu. Przy produkcji składającej się z wielu elementów (np. produkcja maszyn) występuję w formie wielopoziomowego zagnieżdżenia. Wyrób składa się z półproduktów, półprodukty z kolejnych półproduktów lub detali i materiałów.

Technologia określa marszrutę produkcyjną. Jest to sekwencja operacji produkcyjnych (np. cięcie, gięcie, wiercenie, spawanie, montaż) wraz z określeniem stanowisk, czasów technologicznych, narzędzi oraz bardziej szczegółowych instrukcji wykonawczych.

Integralną częścią technologii są rysunki techniczne. Powinny być one dostępne z poziomu pobrania i rejestracji wykonania pracy.

W ramach technicznego przygotowania produkcji, ważne jest również opracowanie planów kontroli jakości i testów produktów. W rezultacie ma to zapewnić, że finalny produkt spełnia wszystkie wymagania i normy jakościowe.

Techniczne przygotowanie produkcji – korzyści

Techniczne przygotowanie produkcji umożliwia:

  • zarządzanie i kontrolę procesu produkcyjnego w systemie,
  • bilansowanie zasobów przedsiębiorstwa,
  • harmonogramowanie procesów produkcji,
  • wyliczenie zapotrzebowania na materiały i półprodukty (Pętla MRP),
  • bieżące mierzenie realizacji produkcji,
  • rozliczenie rzeczywistych kosztów w stosunku do zakładanych.

Techniczne przygotowanie produkcji – zagrożenia

  • wysoka pracochłonność, a w efekcie zwiększone koszty działu technologicznego związane z wprowadzeniem danych do systemu,
  • opóźnienia w rozpoczęciu produkcji w przypadku opóźnień w tworzeniu TPP.

Opisane zagrożenia mogą wystąpić w przypadku produkcji skomplikowanych wyrobów jednostkowych, gdzie ilość detali jest duża. Jednak umiejętne wdrożenie i odpowiednia konfiguracja obszaru TPP może obniżyć czasochłonność opracowywanie technicznego przygotowania produkcji nawet o 90%.

Zlecenie produkcyjne w systemie ERP dla produkcji

Obsługa zleceń produkcyjnych w oprogramowaniu ERP

Zlecenie produkcyjne jest podstawowym dokumentem w programie ERP dla produkcji Vendo. Ogólnie mówiąc określa ono:

  • produkt,
  • ilość do wyprodukowania,
  • termin realizacji,

Zlecenie jest wystawiane na podstawie:

  • zamówienia od odbiorcy (MTO – Make to Order, ATO – Assembley to Order, ETO – Engineering to Order),
  • prognoz sprzedaży, analizy stanów i obrotów magazynowych (MTS – Make To Stock).

Na zleceniu produkcyjnym może znajdować się wiele pozycji asortymentowych, w tym również o różnych terminach realizacji.

Przewodniki produkcyjne – kluczowa funkcjonalność systemu ERP w zarządzaniu produkcją

Krótko mówiąc, przewodniki produkcyjne to dokumenty przeznaczone do stosowania na hali produkcyjnej na etapie produkcji . Najczęściej tworzone są w wyniku opracowanych na wcześniejszych etapach BOMu i technicznego przygotowania produkcji.

Co zawierają przewodniki produkcyjne programie Vendo ERP?

Przewodnik produkcyjny w Vendo ERP

  • wyrób / wyroby oraz ilości do wyprodukowania w ramach przewodnika,
  • marszrutę, to znaczy szczegółowe opisy kolejnych kroków procesu produkcyjnego (operacji) przez które przechodzi wyrób lub półproduktów,
  • ilości operacji wyrażone w jednostkach rejestracji danej operacji,
  • normatywy czasowe operacji, czyli czas przygotowawczo-zakończeniowy oraz jednostkowy czas produkcji,
  • stanowisko / stanowiska na którym może być wykonana operacja technologiczna,
  • narzędzia,
  • rysunki techniczne, a zwłaszcza zdjęcia lub schematy, które ułatwiają zrozumienie instrukcji,
  • karty pomiarowe i inne wytyczne dotyczące kontroli jakości i procesów weryfikacyjnych,
  • zużywane w procesie produkcji materiały wraz z określeniem ich normatywnej ilości.

Do czego służą przewodniki produkcyjne w systemie ERP dla produkcji?

Przewodniki produkcyjne służą przede wszystkim do kontroli procesu produkcji danego  wyrobu czy detalu. „Wędrują” one przez halę produkcyjną wraz z wyrobem. Poprzez panele meldunkowe (część podsystemu Vendo MES) pracownicy rejestrują na nich wykonane operacje produkcyjne oraz rozliczają zużyte partie materiałów. Ponadto, przewodniki zapewniają, że ludzie są odpowiednio poinformowani o procesach produkcyjnych, standardach jakości czy zasadach bezpieczeństwa. Umożliwiają szybkie wdrożenie nowych pracowników, w efekcie  minimalizują ryzyko błędów. W ten sposób przyczyniają się do podnoszenia jakości produktów oraz efektywności produkcji.

Jakie są kolejne etapy po wystawieniu przewodników produkcyjnych?

  • planowanie (harmonogramowanie) procesów produkcyjnych, czyli system APS Alice,
  • rejestracja informacji o wykonaniu danej operacji, w szczególności imię i nazwisko pracownika, liczba wykonanych sztuk, czas pracy (Vendo MES),
  • informacja o zużytych materiałach ze wskazaniem ilości oraz partii danego towaru (MES, WSM),
  • rejestrację parametrów jakościowych, a zwłaszcza określenie ilości sztuk zgodnych i niezgodnych.

Podsumowanie

Przewodniki produkcyjne to po pierwsze, pełna kontrolę kosztów rzeczywistych wykonania versus koszty planowane. Po drugie, podniesienie jakości produkcji i pełne traceability poprzez śledzenie który pracownik, na której maszynie z jakich materiałów wykonał produkt wraz z kontrolą parametrów jakościowych.

Planowanie produkcji

Planowanie produkcji jest podstawą efektywnego zarządzania produkcją w niemal każdej firmie. W programie ERP Vendo celem planowania produkcji w jest zapewnienie, że zlecenia produkcyjne będą wykonane w terminie, a z drugiej strony, że wszystkie zasoby produkcyjne będą wykorzystywane w sposób optymalny. W efekcie sprostanie wymaganiom rynku przy jednoczesnym minimalizowaniu kosztów i maksymalizowaniu zysków. Cele te są realizowane w systemie planowania produkcji poprzez:

  • optymalizację procesów produkcyjnych,
  • zmniejszenie czasów przestoju, czyli zmniejszenie liczby i czasu przezbrojeń
  • efektywne zarządzanie zapasami,
  • zapewnienie terminowej realizacji zleceń.

Firmy mogą lepiej reagować na odchylenia od założeń, dzięki skutecznemu planowaniu. W rezultacie lepiej zarządzać zasobami, minimalizować koszty, poprawiać jakość produktów i usług.

Masterplan

Co to jest Masterplan?

Nazwa Masterplan pochodzi od Master Production Schedule (MPS), czyli Głównego Planu Produkcji.

Masterplan to średniookresowy plan produkcji, ponieważ z reguły jest tworzony tworzony na perspektywę 3-4 miesięcy. Określa on:

  • co ma być produkowane,
  • w jakiej ilości
  • kiedy produkcja ma zostać zrealizowana.

Jak tworzymy masterplan?

Masterplan powstaje w wyniku bilansowania następujących danych:

  • Planów sprzedaży,
  • Zamówień od odbiorców,
  • Zamówień ramowych,
  • Stanów magazynowych,

W kolejnych krokach Masterplan jest bezpośrednio powiązany z:

  • planowaniem zapotrzebowania na materiały (MRP, Material Requirements Planning),
  • planowaniem obłożenia stanowisk (CRP,  Capacity Requirements Planning),

Ma za zadanie zoptymalizować procesy produkcyjne w celu spełnienia wymagań klientów przy jednoczesnym minimalizowaniu kosztów i zapasów.

Operacyjne planowanie produkcji

Harmonogramowanie produkcji tworzy szczegółowy plan produkcji.  W rezultacie planowania, każda operacja produkcyjna ma określoną datę rozpoczęcia, datę zakończenia, przydzielone stanowisko (maszynę) i pracownika.
Planowanie produkcji Alice APS

Za proces planowania operacyjnego w systemie ERP Vendo odpowiada moduł Alice APS.

Vendo w procesie takiego planowania uwzględnia:

  • zlecenia, w szczególności ich priorytety, terminy,
  • struktura hierarchiczna produktu i operacji, w szczególności normatywy czasowe, okresy oczekiwania,
  • maszyny, czyli kalendarz pracy, zajętość, planowane przeglądy,
  • pracownicy, a więc kalendarz obecności i matryca kompetencji
  • materiały: dostępność, parametry czasowe (np. czas dostawy), dostawy w drodze

Po przygotowaniu i zatwierdzeniu harmonogramu produkcji następuje przekazanie go do Vendo MES, czyli na stanowiska produkcyjne.

Istotną funkcjonalnością operacyjnego planowania produkcji jest szybka reakcja na nieprzewidziane zdarzenia takie jak: awaria maszyn, opóźnienia w dostawie materiałów czy absencja pracowników.

Przeczytaj o oprogramowaniu APS - zaawansowanym planowaniu produkcji

Zaopatrzenie materiałowe w oprogramowaniu ERP dla produkcji

Pętla MRP – Wyliczenie zapotrzebowania na materiały i komponenty w systemie ERP do zarządzania produkcją

Vendo  określa, jakie materiały i komponenty i są potrzebne do produkcji planowanych wyrobów, w jakich ilościach oraz kiedy będą one potrzebne. Proces ten umożliwia minimalizację kosztów magazynowania oraz pozwala uniknięcie przestojów produkcyjnych z powodu braku niezbędnych materiałów i półproduktów.

Wyliczenie materiałów za pomocą pętli MRP – krok po kroku

  • Analiza zleceń produkcyjnych, zamówień otwartych, planów sprzedaży – Określenie, co, ile i na kiedy  ma być dostarczone odbiorcom  jest punktem wyjścia do dalszych obliczeń.
  • Analiza struktury technologicznej produktu, czyli BOM-u – Spisu półproduktów i materiałów i zależności pomiędzy komponentami).
  • Analiza stanów magazynowych materiałów i komponentów, dostaw w drodze i produkcji w toku.
  • Algorytm pętli MRP – Na podstawie powyższych wyliczana jest ilość materiałów niezbędnych do realizacji produkcji.

 Obsługa zapytań ofertowych i zamówień do dostawców

W wyniku wyliczenia ilości i oczekiwanych terminów dostaw materiałów przystępujemy do wyboru dostawcy i tworzenia zapytań i zamówień. W Vendo, systemie ERP dla produkcji proces ten obejmuje następujące etapy:

  • Tworzenie zapytania ofertowego – Na podstawie wyliczonego zapotrzebowania na materiały, tworzone są zapytania ofertowe do wyselekcjonowanych dostawców. Zapytanie zawiera informacje o potrzebnych materiałach, ich specyfikacjach, oczekiwanych ilościach oraz terminach dostawy.
  • Analiza ofert od dostawców – Oferty od dostawcy są analizowane pod kątem ceny i terminów realizacji. ERP wspomaga wybrać te pozycje oferty, które mają najlepszą cenę albo najlepszy termin dostawy.
  • Zamówienia do dostawców –  Po wyborze oferty i negocjacjach, w systemie ERP tworzone są formalne zamówienia do dostawców, zawierające wszystkie uzgodnione warunki współpracy.
  • Monitoring ofert –   Oprogramowanie automatycznie monitoruje terminy realizacji zamówień i informuje o ewentualnych opóźnieniach oraz umożliwia ocenę dostawców pod kątem OTIF (On-Time In-Full).

Obsługa gospodarki magazynowej w produkcji za pomocą modułu WMS w systemie ERP

Sprawna i wydajna gospodarka magazynowa jest bardzo ważna dla efektywnej produkcji. W efekcie wdrożenia zintegrowanego aplikacji ERP dla produkcji wraz z modułem WMS (Warehouse Management System) podnosi się poziom automatyzacji, dokładności i szybkości operacji magazynowych.

Przyjęcie materiału na magazyn

W Vendo WMS proces rozpoczyna się od awiza dostawy tworzonego na podstawie zamówienia do dostawców. Potwierdza ono ilość dostarczanego materiału oraz datę dostawy i uruchamia przygotowania do przyjęcia materiału. W wyniku wykorzystania kolektorów danych możliwa jest szybka i dokładna weryfikację dostaw na podstawie zamówienia. Informacje o dostawie są rejestrowane w czasie rzeczywistym. W rezultacie zwiększa to efektywność procesów przyjmowania i minimalizuje ryzyko błędów.

Rozłożenie towaru na lokacje

Moduł WMS pozwala na optymalne zarządzanie lokacjami magazynowymi, kierując procesem rozmieszczania towarów. System sugeruje lokalizacje w magazynie, uwzględniając rodzaj, wielkość oraz częstotliwość rotacji materiałów. W ten sposób w sposób zapewnia efektywną obsługę i szybki dostęp do materiałów

Obsługa jednostek logistycznych

Obsługa jednostek logistycznych oraz integracja ze standardem GS1 umożliwia jednoznaczne identyfikowanie i śledzenie towarów w aspekcie palet i opakowań zbiorczych.

Kody kreskowe

Zastosowanie kodów kreskowych, w tym zaawansowanych kodów 2D, wspieranych przez czytniki kodów kreskowych, znacznie przyspiesza procesy magazynowe, od przyjęcia towaru, przez magazynowanie, aż po wydawanie materiałów na produkcję. W rezultacie umożliwia szybką lokalizację produktów, zapewnia pełne śledzenie partii i minimalizuje ryzyko pomyłek.

Zarządzanie partiami towarów

Vendo WMS wspiera zarządzanie partiami towarowymi, w tym numerami seryjnymi, numerami LOT, datami ważności i atestami. System automatyzuje proces drukowania etykiet z kodami kreskowymi, co jest kluczowe dla efektywnej identyfikacji i śledzenia partii. Śledzenie partii w obrocie magazynowych odbywa się poprzez zastosowanie kolektorów danych i kodów kreskowych.

Ocena jakościowa w module Kontroli Jakości

Moduł Kontroli Jakości pozwala na dokładną weryfikację zgodności materiałów z wymaganiami, rejestrując wszelkie niezgodności oraz parametry i atesty produktów. Dzięki temu, możliwa jest szybka reakcja na ewentualne problemy z jakością materiałów.

System WMS Vendo

Rozliczenie zamówienia do dostawcy

W momencie przyjęcia materiału, program ERP automatycznie generuje dokument dostawy, który służy do rozliczenia zamówienia z dostawą. W ten sposób zapewnia szybką i przejrzystą komunikację z partnerami biznesowymi oraz efektywne zarządzanie zamówieniami.

Wydawanie materiałów na produkcję

W wyniku integracji z harmonogramami produkcji Alice APS, WMS generuje zlecenia magazynowe na przesunięcie określonych ilości i partii towarów pod stanowisko pracy. Wykorzystanie kodów kreskowych do potwierdzenia operacji zapewnia precyzyjne śledzenie partii i minimalizuje ryzyko błędów.

Odebranie wyrobów gotowych

Wyroby gotowe lub półprodukty są odbierane na produkcji i oznaczane drukowaną z Vendo etykietą, ze wskazaniem partii, daty produkcji, daty ważności itp., co umożliwia ich jednoznaczne identyfikowanie i śledzenie w systemie.

Konfekcjonowanie i wydanie wyrobów do klienta

Oprogramowanie WMS automatyzuje generowanie zlecenia magazynowego na podstawie zamówień klientów, wspierając procesy konfekcjonowania, pakowania i wysyłki. Integracja z firmami spedycyjnymi umożliwia efektywną obsługę listów przewozowych i logistykę dostaw do odbiorców.

Gospodarka magazynowa z wykorzystaniem Vendo wraz z modułem WMS stanowi klucz do efektywnego zarządzania produkcją i logistyką w nowoczesnych przedsiębiorstwach. Automatyzacja, precyzyjna kontrola i optymalizacja procesów magazynowych nie tylko zwiększają wydajność operacyjną, ale także przyczyniają się do podnoszenia jakości obsługi klienta i budowania przewagi konkurencyjnej na rynku.

Obsługa kooperacji w systemie ERP

Produkcja często wymaga realizacji szeregu specjalistycznych operacji, które wykraczają poza możliwości techniczne danego przedsiębiorstwa lub po prostu firma nie chce się nimi zajmować. Ich realizacja jest przekazywana kooperantom.  Outsourcing operacji produkcyjnych pozwala przedsiębiorstwu skupić się na kluczowych kompetencjach, zachowując jednocześnie wysoką jakość i efektywność produkcji.  Obsługa kooperacji  jest nieodłącznym elementem systemu ERP do zarządzania produkcją.

Co obejmuje obsługa kooperacji?

  • Wysyłka do kooperacji

Zarządzanie procesem wysyłki do kooperacji wymaga starannej organizacji. Obejmuje to nie tylko zamówienie usługi, ale także ustalenie terminów realizacji oraz przygotowanie i przekazanie odpowiednich dokumentów wydania. Wszystkie te działania muszą być ściśle skoordynowane, aby zapewnić płynność procesów produkcyjnych i uniknąć opóźnień.

  • Kontrola realizacji

Monitoring terminów realizacji i kontrola ilościowa są kluczowe dla utrzymania terminowości produkcji. Wymaga to od przedsiębiorstwa regularnego nadzoru,  komunikacji z kooperantami oraz wykorzystania systemów umożliwiających bieżące śledzenie realizacji.

  • Uwzględnienie kooperacji w harmonogramach produkcji

Kooperacja wymaga jej uwzględnienia już na etapie planowania produkcji. Oznacza to, że wszelkie operacje zlecone zewnętrznym kooperantom muszą być zintegrowane z wewnętrznym harmonogramem produkcji, co pozwala na optymalne zarządzanie przepływem pracy i zasobami.

  • Przyjęcie półproduktu od kooperanta

Odbiór jakościowy i rozliczenie ilościowe półproduktów z kooperacji to kolejny element procesu. Odbiór jakościowy pozwala na weryfikację, czy dostarczone elementy spełniają ustalone standardy. Rozliczenie ilościowe, z kolei, zapewnia, że wszystkie zlecone prace zostały wykonane w pełnym zakresie.

  • Odnotowanie kosztów kooperacji

Aby zapewnić pełną przejrzystość finansową i kontrolę nad kosztami produkcji, niezbędne jest dokładne odnotowanie kosztów kooperacji w rzeczywistych kosztach produkcji wyrobu lub półproduktu. Pozwala to nie tylko na dokładną kalkulację rentowności poszczególnych produktów, ale także na identyfikację obszarów, w których możliwa jest optymalizacja kosztów.

Podsumowanie

Zarządzanie kooperacją w procesach produkcyjnych wymaga planowania, skoordynowanej realizacji oraz ciągłej kontroli. Kluczowe jest tu nie tylko wybór odpowiednich partnerów zewnętrznych, ale także efektywne zarządzanie komunikacją, terminowością oraz jakością usług. System ERP, ułatwia i automatyzuje te procesy oraz integruje z innymi działaniami produkcyjnymi i logistycznymi.

Rozliczenie produkcji

Vendo, jako program ERP dla produkcji umożliwia śledzenie przebiegu wszystkich procesów produkcyjnych, a w rezultacie dokładne rozliczanie kosztów produkcji, analizę wydajności i optymalizację operacji. Na rozliczenie kosztów produkcji składają się:

Rozliczanie kosztów materiałowych – Na podstawie danych z przewodników produkcyjnych, oprogramowanie do zarządzania produkcją dokonuje rozliczenia zużycia materiałów na produkcję, w szczególności uwzględniając ich ceny zakupu i ewentualne odpady. W ten sposób pozwala to na dokładne określenie kosztów materiałowych dla każdego wyrobu wg rzeczywistych kosztów nabycia.

Rozliczanie pracy bezpośredniej – Oprogramowanie ERP śledzi czas pracy pracowników bezpośrednio zaangażowanych w proces produkcji, przez to pozwala na przypisanie kosztów pracy do poszczególnych zleceń produkcyjnych lub partii produktów.

Koszty kooperacji – Faktury za wykonane usługi kooperacyjne wchodzą bezpośrednio w koszty wyprodukowania danej partii.

Rozliczanie kosztów pośrednich – Koszty pośrednie, takie jak amortyzacja maszyn, energia, czy koszty utrzymania hali produkcyjnej, są rozliczane przez przydział na podstawie odpowiednich kluczy alokacyjnych. System ERP umożliwia ustalenie i zastosowanie tych kluczy, rozdzielając koszty pośrednie między produkty.

Kalkulacja kosztu produkcji – Po zebraniu wszystkich danych dotyczących kosztów materiałowych, pracy bezpośredniej i kosztów pośrednich, system ERP dokonuje kalkulacji całkowitego kosztu produkcji dla każdego produktu. Umożliwia to określenie marży i cen sprzedaży.

Kontrola Jakości w systemie ERP dla produkcji

Kontrola jakości jest ważnym procesem praktycznie każdej firmy produkcyjnej i ma na celu zapewnienie, że wyprodukowane towary spełniają określone standardy i wymagania jakościowe. W Systemach ERP dedykowanych do zarządzania produkcją obejmuje ona szereg działań i procedur, obejmujących:

  • Kontrola zgodności i parametrów jakościowych materiałów – weryfikacja zgodności surowców z wymaganymi standardami na etapie przyjęcia do magazynu, włącznie z analizą atestów i przeprowadzaniem testów.
  • Zwalnianie surowców do produkcji, przez co  do momentu akceptacji jakościowej, materiały mogą być zablokowane do wydania
  • Monitorowanie i kontrolowanie procesu produkcyjnego, w tym obsługa kart pomiarowych – nadzorowanie procesów produkcyjnych z określaniem czy produkt po danej operacji jest zgodny lub niezgodny ze standardami oraz wykorzystaniem kart pomiarowych do rejestrowania danych i identyfikacji odchyleń.
  • Zapewnienie identyfikowalności partii materiałowych w całym procesie produkcyjnym –  śledzenie partii przez cały proces produkcyjny w celu szybkiej reakcji na ewentualne problemy
  • Obsługa  atestów –  Zarządzanie  odpowiednią dokumentacją (atesty, certyfikaty) zapewnia, że użyte materiały są w pełni zgodne z wymaganiami. Systemy ERP powinny wspierać ten proces, automatyzując ewidencję i zarządzanie dokumentacją.
  • Ocena dostawców – regularne oceny dostawców pod kątem jakości dostarczanych materiałów i terminowości dostaw
  • Kontrola finalna i atestowanie wyrobu gotowego,  czyli weryfikacja wyrobu gotowego pod kątem spełnienia wymagań jakościowych przed wysyłką, w tym testy funkcjonalne i wizualne
  • Zarządzanie szkoleniami i uprawnieniami pracowników –  nadzór nad uprawnieniami zawodowymi pracowników oraz organizacja szkoleń, aby podnieść kompetencje i świadomość pracowników w zakresie standardów jakości

Kontrola jakości pozwala na wykrycie i eliminację wad produktów jeszcze na etapie produkcji, a nawet wcześniejszych etapach związanych z oceną jakościową zakupionych materiałów, w rezultacie przyczynia się do utrzymania wysokiej jakości wyrobów końcowych.

Umów prezentację systemu ERP.VENDO® Produkcja

Przeczytaj więcej: