System ERP dla produkcji

System ERP dla produkcji

Systemy ERP to narzędzia, które działają w firmach produkcyjnych, niezależnie od ich wielkości. Choć może brzmieć to skomplikowanie, ich podstawowa funkcja jest dość prosta: pomagają zintegrować różne procesy biznesowe w jednym miejscu. W firmie produkcyjnej oznacza to, że wszystko – od zarządzania surowcami, przez planowanie produkcji, aż po dystrybucję gotowych produktów – jest połączone w jednym systemie. Dzięki temu zarządzanie staje się łatwiejsze, a podejmowanie decyzji opiera się na aktualnych i dokładnych danych.

Dla wielu przedsiębiorstw, szczególnie tych, które stają przed wyzwaniem optymalizacji produkcji, wdrożenie systemu ERP może okazać się ważne. Zamiast działać w oddzielnych „silosach”, działy takie jak zakupy, produkcja, magazyn czy sprzedaż mogą współpracować na jednej platformie, co ułatwia przepływ informacji i redukuje błędy. To nie tylko oszczędność czasu, ale również pieniędzy.
Mimo że wdrożenie takiego systemu wymaga zaangażowania, korzyści płynące z jego użycia są nie do przecenienia. Dlatego coraz więcej firm decyduje się na ten krok, dostrzegając, że nowoczesne narzędzia mogą realnie wspierać rozwój i konkurencyjność na rynku.

Jak wybrać i wdrożyć system ERP w firmie produkcyjnej?

Wybór oprogramowania dla firmie produkcyjnej

Przy wyborze ERP dla firmy produkcyjnej bardzo ważne jest zidentyfikowanie specyficznych potrzeb firmy.  Należy uwzględnić funkcje niezbędne dla optymalizacji procesów, takie jak planowanie zasobów, zarządzanie zapasami, monitorowanie jakości czy integracja z maszynami produkcyjnymi. Kluczowa jest elastyczność oprogramowania w skalowaniu i dostosowywaniu do zmieniających się wymagań.  Podobnie jak intuicyjny interfejs użytkownika, dostosowany dla pracowników na wszystkich poziomach organizacyjnych. Kompatybilność systemu z obecnymi narzędziami IT i łatwość integracji również muszą być zapewnione.

Przy wyborze dostawcy należy uwzględnić jego doświadczenia w branży produkcyjnej o podobnym profilu. Trzeba też sprawdzić referencje od innych firm produkcyjnych. Ważne jest oferowanie przez dostawcę kompleksowego wsparcia technicznego i jego dostępność w przypadku problemów. Elastyczność dostawcy w kwestii dostosowywania programu do specyficznych potrzeb firmy również powinna być oceniana.

Wdrożenie systemu ERP

Przede wszystkim wdrożenie ERP w firmie produkcyjnej jest wspólną pracą zarówno dostawy jak i przyszłego użytkownika. W związku z tym, wymaga starannego planowania i zaangażowania wszystkich biorących w nim udział.

• Po pierwsze, należy przeprowadzić analizę przedwdrożeniową.  W efekcie analizy przedwdrożeniowej następuje zidentyfikowanie kluczowych wymagań i potrzeb organizacji oraz zmapowanie podstawowych procesów.
• Po drugie, dostawca w oparciu o analizę przeprowadza konfigurację sytemu, tak aby dostosować go do wymagań. Niekiedy wymaga to wprowadzenia do systemu nowych funkcjonalności. W rezultacie czego następuje pełniejsze dopasowanie do firmy.
• Po trzecie, szkolenie użytkowników jest kluczowe dla efektywnego wykorzystania oprogramowania ERP. W ten sposób użytkownicy mogą nauczyć się nowego programu i wnieść uwagi do jego działania.
• Po czwarte, migracja danych. Firmy mają swoją historię i swoje dane. Krótko mówiąc, chcą je mieć zaimplementowane do nowej aplikacji. Po za tym, nie ona może wystartować bez kluczowych informacji.

Po przejściu tych 4 etapów następuje start produkcyjny, czyli uruchomienie systemu. Start produkcyjny wymaga często asysty dostawcy, w celu reakcji na potencjalne problemy.

Obsługa powdrożeniowa

W rezultacie zakończonego sukcesem wdrożenia, przechodzimy do kolejnego etapu: obsługi powdrożeniowej. Ogólnie mówiąc obejmuje ona:

• wsparcie dla użytkowników,
• aktualizacje programu,
• rozwiązywanie problemów,
• dalszy rozwój, w miarę potrzeb.

Techniczne przygotowanie produkcji w systemie ERP

Obsługa zleceń produkcyjnych w oprogramowaniu ERP

Zlecenie produkcyjne jest podstawowym dokumentem w programie ERP dla produkcji Vendo. Ogólnie mówiąc określa ono:

• produkt,
• ilość do wyprodukowania,
• termin realizacji,

Zlecenie jest wystawiane na podstawie:

• zamówienia od odbiorcy (MTO – Make to Order, ATO – Assembley to Order, ETO – Engineering to Order),
• prognoz sprzedaży, analizy stanów i obrotów magazynowych (MTS – Make To Stock).

Na zleceniu produkcyjnym może znajdować się wiele pozycji asortymentowych, w tym również o różnych terminach realizacji.

Przewodniki produkcyjne – kluczowa funkcjonalność systemu ERP w zarządzaniu produkcją

Krótko mówiąc, przewodniki produkcyjne to dokumenty przeznaczone do stosowania na hali produkcyjnej na etapie produkcji . Najczęściej tworzone są w wyniku opracowanych na wcześniejszych etapach BOMu i technicznego przygotowania produkcji.

Co zawierają przewodniki produkcyjne programie Vendo ERP?

• wyrób / wyroby oraz ilości do wyprodukowania w ramach przewodnika,
• marszrutę, to znaczy szczegółowe opisy kolejnych kroków procesu produkcyjnego (operacji) przez które przechodzi wyrób lub półproduktów,
• ilości operacji wyrażone w jednostkach rejestracji danej operacji,
• normatywy czasowe operacji, czyli czas przygotowawczo-zakończeniowy oraz jednostkowy czas produkcji,
• stanowisko / stanowiska na którym może być wykonana operacja technologiczna,
• narzędzia,
• rysunki techniczne, a zwłaszcza zdjęcia lub schematy, które ułatwiają zrozumienie instrukcji,
• karty pomiarowe i inne wytyczne dotyczące kontroli jakości i procesów weryfikacyjnych,
• zużywane w procesie produkcji materiały wraz z określeniem ich normatywnej ilości.

Do czego służą przewodniki produkcyjne w systemie ERP dla produkcji?

Przewodniki produkcyjne służą przede wszystkim do kontroli procesu produkcji danego  wyrobu czy detalu. „Wędrują” one przez halę produkcyjną wraz z wyrobem. Poprzez panele meldunkowe (część podsystemu Vendo MES) pracownicy rejestrują na nich wykonane operacje produkcyjne oraz rozliczają zużyte partie materiałów. Ponadto, przewodniki zapewniają, że ludzie są odpowiednio poinformowani o procesach produkcyjnych, standardach jakości czy zasadach bezpieczeństwa. Umożliwiają szybkie wdrożenie nowych pracowników, w efekcie  minimalizują ryzyko błędów. W ten sposób przyczyniają się do podnoszenia jakości produktów oraz efektywności produkcji.

Jakie są kolejne etapy po wystawieniu przewodników produkcyjnych?

• planowanie (harmonogramowanie) procesów produkcyjnych, czyli system APS Alice,
• rejestracja informacji o wykonaniu danej operacji, w szczególności imię i nazwisko pracownika, liczba wykonanych sztuk, czas pracy (Vendo MES),
• informacja o zużytych materiałach ze wskazaniem ilości oraz partii danego towaru (MES, WSM),
• rejestrację parametrów jakościowych, a zwłaszcza określenie ilości sztuk zgodnych i niezgodnych.

Podsumowanie

Przewodniki produkcyjne to po pierwsze, pełna kontrolę kosztów rzeczywistych wykonania versus koszty planowane. Po drugie, podniesienie jakości produkcji i pełne traceability poprzez śledzenie który pracownik, na której maszynie z jakich materiałów wykonał produkt wraz z kontrolą parametrów jakościowych.

Planowanie produkcji

Planowanie produkcji jest podstawą efektywnego zarządzania produkcją w niemal każdej firmie. W programie ERP Vendo celem planowania produkcji w jest zapewnienie, że zlecenia produkcyjne będą wykonane w terminie, a z drugiej strony, że wszystkie zasoby produkcyjne będą wykorzystywane w sposób optymalny. W efekcie sprostanie wymaganiom rynku przy jednoczesnym minimalizowaniu kosztów i maksymalizowaniu zysków. Cele te są realizowane w systemie planowania produkcji poprzez:

• optymalizację procesów produkcyjnych,
• zmniejszenie czasów przestoju, czyli zmniejszenie liczby i czasu przezbrojeń
• efektywne zarządzanie zapasami,
• zapewnienie terminowej realizacji zleceń.

Firmy mogą lepiej reagować na odchylenia od założeń, dzięki skutecznemu planowaniu. W rezultacie lepiej zarządzać zasobami, minimalizować koszty, poprawiać jakość produktów i usług.

Zaopatrzenie materiałowe w oprogramowaniu ERP dla produkcji

Obsługa gospodarki magazynowej w produkcji za pomocą modułu WMS w systemie ERP

Sprawna i wydajna gospodarka magazynowa jest bardzo ważna dla efektywnej produkcji. W efekcie wdrożenia zintegrowanego aplikacji ERP dla produkcji wraz z modułem WMS (Warehouse Management System) podnosi się poziom automatyzacji, dokładności i szybkości operacji magazynowych.

Przyjęcie materiału na magazyn

W Vendo WMS proces rozpoczyna się od awiza dostawy tworzonego na podstawie zamówienia do dostawców. Potwierdza ono ilość dostarczanego materiału oraz datę dostawy i uruchamia przygotowania do przyjęcia materiału. W wyniku wykorzystania kolektorów danych możliwa jest szybka i dokładna weryfikację dostaw na podstawie zamówienia. Informacje o dostawie są rejestrowane w czasie rzeczywistym. W rezultacie zwiększa to efektywność procesów przyjmowania i minimalizuje ryzyko błędów.

Rozłożenie towaru na lokacje

Moduł WMS pozwala na optymalne zarządzanie lokacjami magazynowymi, kierując procesem rozmieszczania towarów. System sugeruje lokalizacje w magazynie, uwzględniając rodzaj, wielkość oraz częstotliwość rotacji materiałów. W ten sposób w sposób zapewnia efektywną obsługę i szybki dostęp do materiałów

Obsługa jednostek logistycznych

Obsługa jednostek logistycznych oraz integracja ze standardem GS1 umożliwia jednoznaczne identyfikowanie i śledzenie towarów w aspekcie palet i opakowań zbiorczych.

Kody kreskowe

Zastosowanie kodów kreskowych, w tym zaawansowanych kodów 2D, wspieranych przez czytniki kodów kreskowych, znacznie przyspiesza procesy magazynowe, od przyjęcia towaru, przez magazynowanie, aż po wydawanie materiałów na produkcję. W rezultacie umożliwia szybką lokalizację produktów, zapewnia pełne śledzenie partii i minimalizuje ryzyko pomyłek.

Zarządzanie partiami towarów

Vendo WMS wspiera zarządzanie partiami towarowymi, w tym numerami seryjnymi, numerami LOT, datami ważności i atestami. System automatyzuje proces drukowania etykiet z kodami kreskowymi, co jest kluczowe dla efektywnej identyfikacji i śledzenia partii. Śledzenie partii w obrocie magazynowych odbywa się poprzez zastosowanie kolektorów danych i kodów kreskowych.

Ocena jakościowa w module Kontroli Jakości

Moduł Kontroli Jakości pozwala na dokładną weryfikację zgodności materiałów z wymaganiami, rejestrując wszelkie niezgodności oraz parametry i atesty produktów. Dzięki temu, możliwa jest szybka reakcja na ewentualne problemy z jakością materiałów.

Rozliczenie zamówienia do dostawcy

W momencie przyjęcia materiału, program ERP automatycznie generuje dokument dostawy, który służy do rozliczenia zamówienia z dostawą. W ten sposób zapewnia szybką i przejrzystą komunikację z partnerami biznesowymi oraz efektywne zarządzanie zamówieniami.

Wydawanie materiałów na produkcję

W wyniku integracji z harmonogramami produkcji Alice APS, WMS generuje zlecenia magazynowe na przesunięcie określonych ilości i partii towarów pod stanowisko pracy. Wykorzystanie kodów kreskowych do potwierdzenia operacji zapewnia precyzyjne śledzenie partii i minimalizuje ryzyko błędów.

Odebranie wyrobów gotowych

Wyroby gotowe lub półprodukty są odbierane na produkcji i oznaczane drukowaną z Vendo etykietą, ze wskazaniem partii, daty produkcji, daty ważności itp., co umożliwia ich jednoznaczne identyfikowanie i śledzenie w systemie.

Konfekcjonowanie i wydanie wyrobów do klienta

Oprogramowanie WMS automatyzuje generowanie zlecenia magazynowego na podstawie zamówień klientów, wspierając procesy konfekcjonowania, pakowania i wysyłki. Integracja z firmami spedycyjnymi umożliwia efektywną obsługę listów przewozowych i logistykę dostaw do odbiorców.

Gospodarka magazynowa z wykorzystaniem Vendo wraz z modułem WMS stanowi klucz do efektywnego zarządzania produkcją i logistyką w nowoczesnych przedsiębiorstwach. Automatyzacja, precyzyjna kontrola i optymalizacja procesów magazynowych nie tylko zwiększają wydajność operacyjną, ale także przyczyniają się do podnoszenia jakości obsługi klienta i budowania przewagi konkurencyjnej na rynku.

Obsługa kooperacji w systemie ERP

Produkcja często wymaga realizacji szeregu specjalistycznych operacji, które wykraczają poza możliwości techniczne danego przedsiębiorstwa lub po prostu firma nie chce się nimi zajmować. Ich realizacja jest przekazywana kooperantom.  Outsourcing operacji produkcyjnych pozwala przedsiębiorstwu skupić się na kluczowych kompetencjach, zachowując jednocześnie wysoką jakość i efektywność produkcji.  Obsługa kooperacji  jest nieodłącznym elementem systemu ERP do zarządzania produkcją.

Co obejmuje obsługa kooperacji?

• Wysyłka do kooperacji – Zarządzanie procesem wysyłki do kooperacji wymaga starannej organizacji. Obejmuje to nie tylko zamówienie usługi, ale także ustalenie terminów realizacji oraz przygotowanie i przekazanie odpowiednich dokumentów wydania. Wszystkie te działania muszą być ściśle skoordynowane, aby zapewnić płynność procesów produkcyjnych i uniknąć opóźnień.
• Kontrola realizacji – Monitoring terminów realizacji i kontrola ilościowa są kluczowe dla utrzymania terminowości produkcji. Wymaga to od przedsiębiorstwa regularnego nadzoru,  komunikacji z kooperantami oraz wykorzystania systemów umożliwiających bieżące śledzenie realizacji.
• Uwzględnienie kooperacji w harmonogramach produkcji – Kooperacja wymaga jej uwzględnienia już na etapie planowania produkcji. Oznacza to, że wszelkie operacje zlecone zewnętrznym kooperantom muszą być zintegrowane z wewnętrznym harmonogramem produkcji, co pozwala na optymalne zarządzanie przepływem pracy i zasobami.
• Przyjęcie półproduktu od kooperanta – Odbiór jakościowy i rozliczenie ilościowe półproduktów z kooperacji to kolejny element procesu. Odbiór jakościowy pozwala na weryfikację, czy dostarczone elementy spełniają ustalone standardy. Rozliczenie ilościowe, z kolei, zapewnia, że wszystkie zlecone prace zostały wykonane w pełnym zakresie.
• Odnotowanie kosztów kooperacji – Aby zapewnić pełną przejrzystość finansową i kontrolę nad kosztami produkcji, niezbędne jest dokładne odnotowanie kosztów kooperacji w rzeczywistych kosztach produkcji wyrobu lub półproduktu. Pozwala to nie tylko na dokładną kalkulację rentowności poszczególnych produktów, ale także na identyfikację obszarów, w których możliwa jest optymalizacja kosztów.

Podsumowanie

Zarządzanie kooperacją w procesach produkcyjnych wymaga planowania, skoordynowanej realizacji oraz ciągłej kontroli. Kluczowe jest tu nie tylko wybór odpowiednich partnerów zewnętrznych, ale także efektywne zarządzanie komunikacją, terminowością oraz jakością usług. System ERP, ułatwia i automatyzuje te procesy oraz integruje z innymi działaniami produkcyjnymi i logistycznymi.

Rozliczenie produkcji

Vendo, jako program ERP dla produkcji umożliwia śledzenie przebiegu wszystkich procesów produkcyjnych, a w rezultacie dokładne rozliczanie kosztów produkcji, analizę wydajności i optymalizację operacji. Na rozliczenie kosztów produkcji składają się:

Rozliczanie kosztów materiałowych – Na podstawie danych z przewodników produkcyjnych, oprogramowanie do zarządzania produkcją dokonuje rozliczenia zużycia materiałów na produkcję, w szczególności uwzględniając ich ceny zakupu i ewentualne odpady. W ten sposób pozwala to na dokładne określenie kosztów materiałowych dla każdego wyrobu wg rzeczywistych kosztów nabycia.

Rozliczanie pracy bezpośredniej – Oprogramowanie ERP śledzi czas pracy pracowników bezpośrednio zaangażowanych w proces produkcji, przez to pozwala na przypisanie kosztów pracy do poszczególnych zleceń produkcyjnych lub partii produktów.

Koszty kooperacji – Faktury za wykonane usługi kooperacyjne wchodzą bezpośrednio w koszty wyprodukowania danej partii.

Rozliczanie kosztów pośrednich – Koszty pośrednie, takie jak amortyzacja maszyn, energia, czy koszty utrzymania hali produkcyjnej, są rozliczane przez przydział na podstawie odpowiednich kluczy alokacyjnych. System ERP umożliwia ustalenie i zastosowanie tych kluczy, rozdzielając koszty pośrednie między produkty.

Kalkulacja kosztu produkcji – Po zebraniu wszystkich danych dotyczących kosztów materiałowych, pracy bezpośredniej i kosztów pośrednich, system ERP dokonuje kalkulacji całkowitego kosztu produkcji dla każdego produktu. Umożliwia to określenie marży i cen sprzedaży.

Kontrola Jakości w systemie ERP dla produkcji

Kontrola jakości jest ważnym procesem praktycznie każdej firmy produkcyjnej i ma na celu zapewnienie, że wyprodukowane towary spełniają określone standardy i wymagania jakościowe. W Systemach ERP dedykowanych do zarządzania produkcją obejmuje ona szereg działań i procedur, obejmujących:

• Kontrola zgodności i parametrów jakościowych materiałów – weryfikacja zgodności surowców z wymaganymi standardami na etapie przyjęcia do magazynu, włącznie z analizą atestów i przeprowadzaniem testów.
• Zwalnianie surowców do produkcji, przez co  do momentu akceptacji jakościowej, materiały mogą być zablokowane do wydania
• Monitorowanie i kontrolowanie procesu produkcyjnego, w tym obsługa kart pomiarowych – nadzorowanie procesów produkcyjnych z określaniem czy produkt po danej operacji jest zgodny lub niezgodny ze standardami oraz wykorzystaniem kart pomiarowych do rejestrowania danych i identyfikacji odchyleń.
• Zapewnienie identyfikowalności partii materiałowych w całym procesie produkcyjnym –  śledzenie partii przez cały proces produkcyjny w celu szybkiej reakcji na ewentualne problemy
• Obsługa  atestów –  Zarządzanie  odpowiednią dokumentacją (atesty, certyfikaty) zapewnia, że użyte materiały są w pełni zgodne z wymaganiami. Systemy ERP powinny wspierać ten proces, automatyzując ewidencję i zarządzanie dokumentacją.
• Ocena dostawców – regularne oceny dostawców pod kątem jakości dostarczanych materiałów i terminowości dostaw
• Kontrola finalna i atestowanie wyrobu gotowego,  czyli weryfikacja wyrobu gotowego pod kątem spełnienia wymagań jakościowych przed wysyłką, w tym testy funkcjonalne i wizualne
• Zarządzanie szkoleniami i uprawnieniami pracowników –  nadzór nad uprawnieniami zawodowymi pracowników oraz organizacja szkoleń, aby podnieść kompetencje i świadomość pracowników w zakresie standardów jakości

Kontrola jakości pozwala na wykrycie i eliminację wad produktów jeszcze na etapie produkcji, a nawet wcześniejszych etapach związanych z oceną jakościową zakupionych materiałów, w rezultacie przyczynia się do utrzymania wysokiej jakości wyrobów końcowych.