Marek Mac z portalu myERP.pl rozmawia z Bartłomiejem Rutowskim, Sales Managerem z CFI Systemy Informatyczne – VENDO.ERP® o wykorzystaniu IoT w poprawie OEE. OEE (Overall Equipment Effectiveness), czyli wskaźnik efektywności wykorzystania maszyn. Często uznaje się go za jeden z kluczowych wskaźników efektywności w zakładach produkcyjnych.

Warto jednak podkreślić, że współczynnik OEE to narzędzie, które dobrze wykorzystane może wspomóc optymalizację procesów produkcyjnych i podnosić efektywność produkcji.

Poniżej pełny zapis rozmowy.

Panie Bartłomieju proszę powiedzieć, czy mierzenie efektywności wykorzystania maszyn jest w polskich realiach standardem? W jaki sposób podchodzi się do tej kwestii w polskich fabrykach?

Ostatnie lata doświadczyły przedsiębiorców. Wiele polskich firm produkcyjnych borykało się z problemami związanymi z zerwanym łańcuchem dostaw, wahaniami cen surowców, utratą zamówień lub brakiem ich uprzedniej powtarzalności. To, co się wydarzyło oraz przyszłe perspektywy związane z rynkiem, na którym działają, gospodarką, spowodowały, że wielu przedsiębiorców zaczęło szukać oszczędności w optymalizacji własnej działalności starając się poprawić wydajność procesów produkcyjnych. Stało się oczywiste, że pierwszym krokiem do wprowadzenia zmian jest posiadanie odpowiedniej wiedzy, a żeby ją posiąść, trzeba mierzyć. Wielu zauważyło, że dopiero ta wiedza umożliwi podejmowanie decyzji o kolejnych ruchach. Analiza danych pozwoli na wprowadzanie odpowiednich zmian w organizacji. Dzięki temu, że przedsiębiorcy zbudowali tę świadomość, wielu z nich zdecydowała się opomiarować swoje procesy i zasoby. Dziś realia w polskich fabrykach są często diametralnie inne, niż jeszcze kilka lat temu. Jako dostawca rozwiązań do zarządzania produkcją widzimy znaczący wzrost świadomości i potrzeb w powyższym obszarze, aczkolwiek w wielu projektach, jakie realizujemy naszym zadaniem staje się również edukowanie przedsiębiorców. Chętnie dzielimy się wiedzą i doradzamy, proponujemy najlepsze dla danej branży rozwiązania, bazując na naszym doświadczeniu. Jest jeszcze sporo do zrobienia, ale można powiedzieć, że mierzenie efektywności staje się już standardem w przedsiębiorstwach produkcyjnych w naszym kraju.

Co daje nam wiedza wynikająca ze wskaźników OEE z punktu widzenia realizacji zasad Kaizen i Lean Production?

Wiedza (o procesach, posiadanych zasobach) jest fundamentem filozofii Kaizen. Jeśli chcemy wdrażać nowe rozwiązania, aktualizować obecne, pracować nad ciągłym udoskonaleniem organizacji to musimy posiadać wiedzę i otrzymywać informacje zwrotne. Wiedza otrzymywana ze wskaźników wydajnościowych (w tym OEE) i informacje od uczestników procesów, pozwalają nam podejmować decyzje o kierunku wdrażanych zmian. Proces ich wdrażania jest procesem ciągłym, nigdy się nie kończącym według Kaizen. Bez danych nie byłoby możliwe zadawanie pytań – metoda 5 Why, bo nie otrzymywalibyśmy odpowiedzi lub co gorsza odpowiedzi byłyby rozbieżne z rzeczywistością. Dane (odpowiedzi) i ich jakość wpływają również na kierunek i jakość kolejnych, zadawanych pytań. Dopiero w efekcie tych zintegrowanych działań – nieustające, dobrej jakości pytania i odpowiedzi, dobrze dobrane wskaźniki, możemy doskonalić procesy. Tylko wówczas otrzymamy miarodajne, odpowiadające rzeczywistości odpowiedzi dotyczących kluczowych obszarów naszego biznesu. Czy potrzebujemy unowocześnić park maszynowy? Czy zwiększyć ilość stanowisk? Czy potrzebujemy większej obsady stanowisk czy inaczej zaplanować posiadane zasoby? Czy potrzeba wdrożyć działania w dziale utrzymania ruchu? Czy edukować pracowników? A być może popracować nad regulaminem wynagradzania?

W jaki sposób trendy związane z Przemysłem 4.0 i IoT wpływają na efektywność wyznaczania wskaźnika OEE?

Postępująca globalna cyfryzacja napędza nieustannie rozwój rynku rozwiązań Internetu Rzeczy (IoT) i sztucznej inteligencji (AI). Do dyspozycji otrzymujemy coraz więcej rozwiązań i coraz większą ich dokładność. Stosowane dziś narzędzia oparte o technologie bezprzewodowe o niskim poborze energii umożliwiają stworzenie w przedsiębiorstwie cyfrowego ekosystemu opartego na danych. Do tego rozwój narzędzi Big Data i sztucznej inteligencji umożliwiają/wspierają analizę ogromnej ilości informacji i dostarczają użytkownikom  niemalże „na tacy” gotowe wnioski/rozwiązania. Im więcej procesów i czynności jesteśmy w stanie opomiarować, tym więcej danych posiadamy, które posłużą nam do podejmowania decyzji o kierunku rozwoju naszego biznesu. Dzięki sztucznej inteligencji jesteśmy w stanie wykorzystać tak ogromną ilość danych, która nie byłaby możliwa do przeanalizowania przez człowieka.

Ponieważ polskie przedsiębiorstwa stają się coraz bardziej świadome, to chętniej korzystają z nowych rozwiązań i coraz częściej je wdrażają w swoich zakładach widząc w tym potencjał własnego rozwoju. Celem okazuje się często nie tylko badanie i wzrost efektywnośc,i ale również bezpieczeństwo pracy (np. badanie odległości pracowników od maszyn, przepływ pracowników na halach produkcyjnych czy magazynowych).

Jakie narzędzia oferuje Państwa firma w zakresie automatycznego wyznaczania OEE? Na ile wpisują się one w ogólne trendy Industry 4.0?

VENDO.ERP® – Jesteśmy producentem ekosystemu klasy ERP, zaawansowanych narzędzi do sterowania i zarządzania produkcją oraz logistyką magazynową. Wspieramy naszych klientów w prowadzeniu biznesu – przede wszystkim w obszarach planowania produkcji z wykorzystaniem sztucznej inteligencji (APS VENDO.Alice), realizacji produkcji (MES oparty o rozwiązania IoT – dedykowane czujniki, integracje ze sterownikami maszyn czy sieciami  przemysłowymi), rozliczeniem produkcji i przypływami surowców oraz materiałów (WMS), wykorzystując przy tym nowoczesne narzędzia analiz biznesowych (BI, Controlling) oraz rozwiązania mobilne, na wsparciu działów sprzedaży (w tym portale sprzedażowe B2B, platformy e-commerce) i administracyjnych kończąc. Dzięki temu, że VENDO.ERP®  jako spójna całość tworzy ekosystem komplementarnych i nowoczesnych rozwiązań Industry 4.0 możemy wspierać kompleksowo przedsiębiorstwa naszych klientów skupionych na doskonaleniu procesów zgodnie z filozofią Kaizen w nieustannym rozwoju.

Szanowni Państwo,

Integracja rozwiązań CAD z systemem ERP to:

Dlatego, jeśli chcą Państwo dowiedzieć się więcej to zapraszamy na bezpłatny webinar, który odbędzie się 24 marca 2023 r., o godz. 11:30 pod tytułem „Integracja rozwiązań CAD z systemem ERP w procesie projektowo-produkcyjnym gokarta”. Na przykładzie współpracy firmy MAT (wieloletni Gold Partner firmy Autodesk producenta m.in. AutoCAD, Inventor, Vault) i firmy CFI Systemy Informatyczne (producent systemu VENDO.ERP).

Podczas spotkania eksperci omówią sposoby integracji systemu CAD z systemem ERP w procesie projektowania i produkcji, a także przedstawią korzyści, jakie niesie ze sobą takie to połączenie. A na przykładzie projektu gokarta opowiemy o współpracy firm MAT z firmą CFI Systemy Informatyczne i przedstawią, w szczegółach proces integracji tych rozwiązań. Eksperci przedstawią również konkretny przypadek zastosowania integracji w praktyce oraz wyniki, jakie udało się dzięki niej temu osiągnąć.

Webinar skierowany jest do wszystkich zainteresowanych zagadnieniami integracji systemów CAD/ERP oraz zastosowaniem takiej integracji w praktyce, w szczególności do specjalistów z branży produkcji i projektowania.

Termin: 24.03.2023 o 11:30 Czas trwania: 1 h

Udział w webinarium jest bezpłatny. Warunkiem udziału jest rejestracja.

Przedsiębiorstwa produkcyjne podejmują szereg działań, które mają sprawić, że wydajność produkcji i efektywność produkcji będzie się zwiększać. Dlatego warto ją mierzyć. Jednym z takich przydatnych narzędzi jest wskaźnik efektywności produkcji, określany jako współczynnik OEE (Overall Equipment Effectiveness), czyli wskaźnik efektywności wykorzystania maszyn. Często uznaje się go za jeden z kluczowych wskaźników efektywności w zakładach produkcyjnych.

Warto jednak podkreślić, że współczynnik OEE to narzędzie, które dobrze wykorzystane może wspomóc optymalizację procesów produkcyjnych i podnosić efektywność produkcji.

O tym jak co wynika ze wskaźników OEE wypowiada się między innymi nasz ekspert Bartłomiej Rutkowski, w najnowszym artykule pt. ”Pytania o wydajność” dwumiesięcznika Kaizen.

Artykuł w całości można przeczytać na stronach logistyczny.com

Jako firma otrzymaliśmy ogólnopolskie wyróżnienie przyznawane przez Klientów – Firma Rekomendowana przez Konsumentów.

Certyfikat ten zaświadcza, że CFI Systemy Informatyczne wykazuje szczególną dbałość o dobro i satysfakcję Klienta. Posiada wysokiej jakości produkt oraz świadczy usługi najwyższej jakości. W sposób przykładny kieruje się zasadami kodeksu i etyki w biznesie.

Dziękujemy!

Obowiązek przesyłania i pobierania e-faktur z Krajowego Systemu e-Faktur stanowi dla wszystkich polskich firm poważne wyzwanie. Wszystkie firmy wystawiające i rozliczające faktury czeka rewolucja nieporównanie większa do tego, co działo się przy wprowadzeniu Jednolitego Pliku Kontrolnego. Zgodnie z ustawą*, 1 stycznia 2024 wszystkie podmioty w naszym kraju będą zobowiązane do korzystania z KSeF. Dotyczyć to będzie przede wszystkim tych, którzy wystawiają faktury, jednak komunikacja z KSeF będzie też najpewniejszym sposobem otrzymania poprawnej faktury. Firmy już nie będą wysyłały faktur elektronicznych, ale przede wszystkim numer nadany przez KSeF i UPO. Ministerstwo Finansów postanowiło zrezygnować z objęcia tym obowiązkiem faktur konsumenckich (B2C).

VENDO.ERP® jest gotowe na obowiązkowe wejście KSeF. Obserwujemy wszystkie zmiany wprowadzane przez Ministerstwo Finansów do Krajowego Systemu e-Faktur i na bieżąco je wprowadzamy też do systemu.

Dlatego używając VENDO.ERP® będziecie mieć możliwość spełnienia wymogu wysłania i odbierania e-faktur za pomocą naszego systemu.

(*) Ustawa z dnia 29 października 2021 r. o zmianie ustawy o podatku od towarów i usług oraz niektórych innych ustaw (Dz. U. z 2021 r. poz. 2076)

Autor: Bartłomiej Lux

Wiele firm na rynku aktywnie przegląda i szuka rozwiązań, które usprawnią im zarządzanie produkcją, zwiększą efektywność ich działań, wprowadzą kontrolę na tym co się aktualnie się dzieje na hali produkcyjnej. Borykamy się z niedoborem surowca, pracowników, mamy opóźnienia w realizacji zlecenia i często pochopnie podejmujemy decyzję o zakupie dodatkowej maszyny, która ma udrożnić nasze moce produkcyjne.

Warto przemyśleć czy to jest teraz miejsce i czas na zakupy maszyn? Może warto się zastanowić nad tym co obecnie jest i jak te zasoby są wykorzystywane?

Podstawą do prawidłowego planowania produkcji i weryfikacji efektywności pracy to tak naprawdę dobrze stworzona technologia i dobrze zwymiarowane w zakresie czasu operacje technologiczne. W wielu firmach technologie są zbiorcze lub uproszone co w niektórych przypadkach jest słuszne, lecz w większości przypadków powoduje, że tracimy kluczowe informacje o przebiegu procesu produkcyjnego.

Możemy przecież rejestrować to co robimy w Excelu, na panelu produkcyjnym w systemie MES, czy też po prostu na kartce papieru. Problem, który widzę w wielu firmach, to element związany z tym „jak przekonać pracownika do rejestracji tego co robi?”. Wiele osób zarządzających produkcją ma podobne problemy a zagadnienie związane z rejestracją to kluczowy element, który ma wpływ na prawidłowe zarządzanie harmonogramem produkcji, rozliczaniem produkcji, kosztami produkcji, kalkulacją i ofertowaniem, a na końcu zyskiem firmy.

Każda zmiana dla pracownika jest trudna i wiąże się z podejrzliwością. Każdy z pracowników zadaje sobie to samo pytanie – „po co mam to robić?” Zastanawia się, czy jak coś mu dłużej zajmie to go zwolnią, a może straci na tym finansowo? Pytań pojawia się coraz więcej. Bardzo często nawet Kierownik Produkcji ma podobne zdanie i nie jest zwolennikiem takiej rejestracji. Daje informacje zwrotne do pracowników, że mają rację, że rejestracja i obsługa komputera zajmie im więcej czasu niż sama praca.

Na podstawie analizy udanych wdrożeń u klientów wysuwa się konkretny model działania, dobra praktyka, którą warto się podzielić. Więc, jak wdrożyć zmianę w organizacji i spowodować, że będzie ona pozytywnie odbierana a inne działy będą niecierpliwie czekały na jej wdrożenie?

Warto rozważyć te kilka aspektów przygotowując się do zmian w tych obszarach. Na początek tylko 3 zmiany, które w bardzo krótkim czasie przyniosą wymierne efekty.

Artykuł ukazał się na platformie LinkedIn autora -> https://bit.ly/3XI8qxt

Autor: Bartłomiej Lux

Na początku warto zadać sobie pytanie, co rozumiemy pod pojęciem wdrożenia systemu klasy APS. Spotykałem się z różnymi oczekiwaniami klientów i różną definicją tego pojęcia. Dla niektórych jest to system, który pozwoli zaplanować produkcję według kryteriów, takich jak – oczekiwany termin realizacji czy też priorytet zlecenia. Dla innych jest to optymalizacja planu według różnych kryteriów.

Przyjmijmy, że APS nie buduje planu bazowego (planu zero). Tylko zajmuje się jego optymalizacją uwzględniając park maszynowy (kalendarz pracy, obłożenie, planowane przeglądy, zgłoszone awarie). Ale też pracowników (umiejętności pracowników, kalendarz ich pracy) i narzędzia niezbędne do realizacji. Ale też czasy przezbrojeń, matrycy przezbrojeń, strukturę produktu, czasy operacji.

Wdrożenie systemu APS to projekt podobny jak wdrożenie ERP czy też MES możemy wyróżnić kilka podstawowych kroków.

Pierwszy etap to odpowiedź na pytanie „po co to robimy” – ustalenie celów, kluczowe problemy biznesowe, procesy operacyjne, reguły biznesowe. Powstaje dokument opisujący te kwestie, etap ten najczęściej nazywany jest koncepcją biznesową, analizą przedwdrożeniową. Nazwa nie jest istotna, ważne żeby odpowiedział na pytanie, które sobie zadaliśmy.

Drugi etap to odpowiedź na pytanie – „jak to robimy”. Dokument opisany w punkcie pierwszym ewaluuje w fazę projektowania sposobu działania systemu APS.

Etap trzeci to konfiguracja systemu w oparciu o uzgodniony wspólnie dokument dwóch poprzednich etapów. 

Kolejny etap to etap związany z testowaniem rozwiązania, pracą przez użytkownika końcowego. Często w tym etapie następują jeszcze zmiany w konfiguracji, ponieważ obydwie strony lepiej poznają specyfikę, i produktu i firmy.

Przedostatni etap projektu to uruchomienie produkcyjne systemu. Tutaj może być to uruchomienie BIG BANG lub praca równoległa rozłożona w czasie co zdecydowanie w przypadku APS rekomenduję.

Ostatni etap, który jest nie mniej istotny, to wsparcie użytkownika podczas eksploatacji systemu. Wprowadzanie zmian do systemu. Musimy mieć świadomość, że proces wdrożenia systemu APS nie kończy się w momencie podpisania protokołu odbioru. Jeżeli system ma przynosić korzyści nie tylko na moment startu, ale również w przyszłości, która jest dynamiczna i zmienna, to potrzebuje wsparcia dostawcy. 

Ważnym elementem etapów projektu jest etap konfiguracji, który powinien zawierać w sobie fazę związaną z integracją. Integracja z systemem ERP powinna być dwukierunkowa jeżeli ma to przynieść wartość organizacji. Dane zawarte w systemie ERP powinny być wysokiej jakości i to bardzo często jest problemem wdrożenia APS. Typowe dane niezbędne do prawidłowego działania systemu to:

Zakres danych oprócz tych podstawowych może ewaluować. Wyobraźmy sobie, że chcemy optymalizować nasz plan w oparciu o minimalizację kar umownych zapisanych w kontraktach. Kary umowne są naliczane w momencie przekroczenia terminów dostaw. System, żeby wykonać taką optymalizację, oprócz algorytmów, musi mieć dane związane z wielkością kar. Ilością dni zwłoki i innych danych, które bierze pod uwagę. Analizując systemy APS warto wziąć pod uwagę elastyczność, nie tylko w zakresie konfiguracji, ale integracji w zakresie komunikacji z ERP.

Planowanie i harmonogramowanie produkcji nie jest prostym zagadnieniem. Optymalizacja planu w oparciu o różne kryteria, ważne w danym okresie planowania, to zagadnienie skomplikowane. Decydując się na wdrożenie APS powinniśmy mieć podstawowe dane zgromadzone w ERP. Dane o wysokiej jakości, tj: opracowana technologia produkcji wraz z operacjami i normami czasu. Ale też zdefiniowane kalendarze zasobów ludzkich, kalendarze dostępności maszyn i urządzeń. Dostępność narzędzi, dostępność surowców i półwyrobów, powinny też zostać określone lead time na poszczególne surowce u dostawców. Dobre dane to podstawa, z którą najczęściej borykają się dostawcy systemów APS.

Brak tych danych powoduje, że projekty rozciągają się w czasie. Albo wręcz są zatrzymywane do momentu, kiedy organizacja klienta nie przygotuje się wewnętrznie do takiego projektu. Jako dostawca rozwiązania klasy APS widzimy, że pewne problemy występują w konkretnych branżach. Inne problemy planistyczne występują w firmach, które zajmują się drukiem fleksograficznym (np. zrównoleglenie zleceń, elementy nestingu). A inne w firmach, które zajmują się obróbką metali. Warto też, z mojego punktu widzenia, przygotować dobry zespół po stronie klienta, który będzie miał jasno określone cele do zrealizowania. A to niestety nie jest często spotykane co powoduje, że może powstać dodatkowe ograniczenie – ludzkie po stronie klienta.

Gościem podcastu Marka Maca z portalu myERP.pl jest Bartłomiej Lux, Prokurent w CFI Systemy Informatyczne – VENDO.ERP. Panowie rozmawiają na temat wykorzystania sztucznej inteligencji (#AI) i maszynowego uczenia (#ML) w systemach ERP – AI w systemach ERP.

AI można zdefiniować jako technologię, która symuluje ludzką inteligencję. To uczenie maszynowe lub przetwarzanie języka naturalnego, w którym technologia uczy się na podstawie danych.

Technologia sztucznej inteligencji wbudowana bezpośrednio w systemy ERP uczy się i pomaga w automatyzacji procesów lub tworzyć lepsze doświadczenia użytkownika. Umożliwiając systemom lepsze zrozumienie użytkowników i reagowanie na nie.

Producenci szukają inteligentnych technologii i sztucznej inteligencji, żeby zapewnić im przewagę nad konkurencją. Uczenie maszynowe i inteligentna produkcja już teraz pomagają firmom produkcyjnym poprawić wydajność, terminowość i jakość.

Produkcja to jedna z branż, która intensywnie wykorzystuje systemy ERP i to właśnie ten obszar korzysta już z rozwiązań AI. Dostęp do danych w czasie rzeczywistym i dostosowywalnych raportów, które umożliwiają decydentom w całej organizacji podejmowanie szybszych i lepszych decyzji.

Sztuczna inteligencja, dzięki uczeniu maszynowemu, usprawnia sposób, w jaki ERP przetwarza i analizuje dane. Technologia sztucznej inteligencji analizuje większe zbiory danych w czasie, w którym żaden człowiek nie potrafi. To oznacza, że zdolność sztucznej inteligencji do pracy z ogromnymi ilościami danych zapewnia szybszy i dokładny wgląd w dane w czasie rzeczywistym. Na przykład sztuczna inteligencja może analizować zachowania zakupowe różnych kategorii klientów, która umożliwia dostosowanie zapasów bezpośrednio do ich potrzeb. Ponadto sztuczna inteligencja może być również wykorzystywana do odczytywania danych historycznych i uczenia się na podstawie wcześniejszych wzorców zachowań.

Automatyzacja procesów biznesowych pomaga zaoszczędzić zarówno czas, jak i pieniądze. Kiedy rutynowe procesy, takie jak fakturowanie i zamykanie miesiąca, mogą zająć godziny, a nawet dni, marnujesz dużo czasu i pieniędzy. ERP już teraz ogromnie pomagają producentom w tej dziedzinie i poprawiają produktywność — szczególnie w przypadku tych producentów, którzy wciąż tkwią w świecie Excela . 

System ERP pomaga w planowaniu, księgowości, zarządzaniu zapasami i inżynierii, a także  automatyzują procesy produkcyjne. Automatyzacja procesów biznesowych za pomocą ERP pozwala zrobić więcej mniejszym kosztem, a to co pozwala na podejmowanie większej liczby zadań przy obecnych zasobach.

Technologia sztucznej inteligencji zwiększa wydajność systemów ERP w zakresie automatyzacji procesów. Po zintegrowaniu z systemem ERP sztuczna inteligencja wykrywa nieefektywne procesy i proponuje rozwiązanie, które obniża koszty i poprawia wydajność. Sztuczna inteligencja pozwala również na diagnostykę predykcyjną, która minimalizuje marnotrawstwo zasobów.

Wejście na rynek w tak dynamicznie rozwijającym się sektorze produkcyjnym to duże wyzwanie. Aby mu sprostać konieczna jest nie tylko znajomość branży, ale także nowoczesne podejście do zarządzania i świadoma inwestycja w niezbędne narzędzia, w tym także informatyczne. Narzędzia, które zapewni wykorzystanie możliwości produkcyjnych. Bardzo ważna jest też automatyzacja procesu produkcji.

Klient potrzebował przede wszystkim nowoczesnego rozwiązania w zakresie produkcji i magazynowania. Konieczne było też stworzenie narzędzia automatyzującego proces obiegu informacji pomiędzy poszczególnymi działami wewnątrz przedsiębiorstwa.

Firma poszukiwała dostawcy takiego rozwiązania informatycznego, które integrowałoby niezbędne funkcjonalności w jednym systemie. Dodatkowo, którego wdrożenie byłoby możliwe w konkretnie wyznaczonym czasie.

Złożona oferta przez CFI Systemy Informatyczne zakładała wdrożenie systemu w wyznaczonym terminie z jednoczesnym uwzględnieniem konieczności jego dostosowania do indywidualnych potrzeb, ale też oczekiwań określonych przez klienta, również automatyzacja procesu produkcji.

Wdrożenie rozpoczęto od dokładnej analizy potrzeb przedsiębiorstwa i na jej podstawie określono podstawowe cele wdrożenia. Ważne to było, gdyż firma bardzo stawiała na automatyzację procesu produkcji. Najważniejszym i niezbędnym dla rozpoczęcia działalności firmy elementem projektu było zapewnienie prawidłowej obsługi procesu produkcyjnego. Dostosowanie VENDO.ERP® do specyficznych wymagań klienta, jego wdrożenie i integracja z pozostałymi systemami wykorzystywanymi w firmie znalazły się na samej górze ustalonego harmonogramu prac.

Kolejnym etapem było uruchomienie części oprogramowania powiązanej z magazynem wysokiego składowania. Bardzo istotną rolę odegrała tu współpraca pomiędzy klientem, a zespołem wdrożeniowym z firmy, która wdrażała.

Ustalony wspólnie z klientem harmonogram zakładał także rozbudowę systemu o kolejne funkcjonalności.
Wszystkie zaplanowane prace wdrożeniowe, uruchamianie kolejnych modułów i szkolenia pracowników klienta zostały przeprowadzone i zakończone zgodnie z przyjętym harmonogramem.

To nowoczesny zakład chłodniczy powstały w 2014 roku. Specjalizuje się w produkcji i konfekcjonowaniu mrożonych warzyw, owoców i grzybów, pochodzących od lokalnych rolników i plantatorów.
Współpraca z Fundacją Gospodarki i Przedsiębiorczości pozwala firmie na zachowanie pełnej kontroli
nad pozyskiwanym surowcem i gwarantuje bezpieczeństwo żywności.

Zakład posiada też własny dział Kontroli Jakości oraz laboratorium, które nieustannie monitoruje jakość pozyskiwanych i przetwarzanych surowców. Chłodnia zamraża około 150 ton warzyw i owoców na dobę,
co oznacza około 10 tysięcy ton w ciągu roku. Nowoczesne i przestronne hale produkcyjne
i magazynowe, w których pracuje ponad 150 pracowników, mają blisko 6,5 tysiąca metrów kwadratowych.

Najważniejsza jest tu technologia. Do budowy zakładu wykorzystano materiały najnowszej generacji. Trafiające tu warzywa i owoce przebierane są bezdotykowo, instalacje chłodnicze są bezobsługowe, a nowoczesny system informatyczny optymalizuje pracę w magazynie i na hali.

—

Pobierz case [PDF]

Cyprys Producent Mebli systemowych to firma ze Skawiny. Jest to jeden z dostawców znanej polskiej sieci salonów meblowych – AGATA Meble, z tak szeroką ofertą mebli i artykułów do wyposażenia wnętrz. Codziennie podczas dwuzmianowej pracy w fabryce CYPRYS rozkrawanych jest około 3000 m2 płyty, z których powstaje niemal 2000 szafek, mebli do pokoju dziennego, sypialni oraz kuchni.

Pierwszy sklep meblowy powstał w 1996 r. w Krakowie, a już w niedługim czasie firma otworzyła dwa kolejne sklepy. CYPRYS nawiązała współpracę z siecią AGATA Meble i to spowodowało, że firma CYPRYS zmieniła całkowicie profil działalności. Firma przeprowadza się do nowej, większej hali i zaczęła zwiększać zatrudnienie. CYPRYS rozpoczęła seryjną produkcję mebli systemowych w ilości 1500 szt. miesięcznie. Ten dynamiczny rozwój spowodował, że firma CYPRYS zdecydowała się na ekosystem VENDO.ERP®, czyli najlepsze oprogramowanie dla produkcji.

CFI Systemy Informatyczne – jako producent i dostawca systemu VENDO.ERP® umożliwił firmie CYPRYS testowanie swojego produktu w takim czasie, jaki był im potrzebny.

Planowanie produkcji w firmie CYPRYS odbywało się całkowicie ręcznie. Rozwiązanie to miało w sobie wiele niedoskonałości. Obowiązujący system pracy „just-in-time” powodował to, że ciężko było pracownikom firmy zlokalizować elementy i ocenić stopień zaawansowania procesu. To pokazało, że wcześniejszy sposób planowania był niewystarczający.

Firma wybrała system VENDO.ERP® – znane na polskim rynku oprogramowanie dla produkcji. Najważniejszą wartością z wdrożenia VENDO.ERP®jest to, że CYPRYS ma pełną informację o ilości komponentów i materiałów gotowych, żeby zrealizować zamówienia.

Dzięki VENDO.ERP®, które jest systemem dedykowanym dla produkcji, wyniki pomiaru czasu w planowaniu procesu produkcji zostały realnie uwzględnione. A to przełożyło się na szybki wzrost wydajności o około 30%.

Największa zmiana, jaką w firmie CYPRYS wprowadził system ERP nastąpiła w 2019 roku dlatego, że zespół VENDO.ERP® zrealizował dla pracowników działu handlowego indywidualne zlecenie w obszarze sprzedaży. Programiści zbudowali narzędzie, które umożliwia wymianę danych z oprogramowaniem obsługującym system zamówień sprzedaży i awizacji dostaw głównego odbiorcy – AGATA Meble. Zbudowana integracja umożliwia pobieranie zamówień, ale też w czasie rzeczywistym, z systemu sprzedawcy detalicznego. Narzędzie to powoduje, że zamówienie wpisywane w jakimś punkcie sprzedaży w Polsce za kilka sekund znajduje się w systemie VENDO.ERP®.

Przed 2019 rokiem wszystkie zamówienia były wprowadzanie do systemu ręcznie dlatego, że firma nie posiadała odpowiedniego systemu ERP. Pracownicy działu sprzedaży na zadania związane z obsługą zamówień poświęcali tygodniowo kilkanaście godzin. Teraz opracowanie zamówień trwa teraz niecałą godzinę tygodniowo, dlatego że dane te są automatycznie zaczytywane do systemu VENDO.ERP® . Dzięki wdrożeniu VENDO.ERP® całkowicie wyeliminowano ryzyko popełnienia błędu. A spisane zamówienie, w punkcie sprzedaży trafia do działu planowania produkcji w firmie CYPRYS w kilka sekund. Nastąpił wzrost wydajności pracy w dziale sprzedaży.

Możliwości produkcyjne fabryki w Skawinie wykorzystano w 100%. Firma zdecydowała się na otworzenie drugiego oddziału dlatego, że to zagwarantuje znaczny wzrost wolumenu produkcyjnego. Firma zdecydowała się na instalację trzech dodatkowych linii technologicznych oraz kilkunastu nowych maszyn. Kolejnym planowanym krokiem jest wdrożenie systemu RFID i rozwój firmy zgodnie z filozofią Industry 4.0., do którego również została zaproszona firma CFI Systemy Informatyczne – VENDO.ERP®.