Grupa Powen-Wafapomp SA powstała z połączenia Warszawskiej Fabryki Pomp i Fabryki Pomp Powen. Grupa oferuje pompy przemysłowe produkowane na indywidualne zamówienie odbiorcy. Obok pomp ogólnego przeznaczenia, przewidzianych do przetłaczania wody o umiarkowanej temperaturze, które mogą znaleźć zastosowanie w każdej dziedzinie przemysłu, produkuje pompy skonstruowane specjalnie dla spełnienia specyficznych wymagań w poszczególnych branżach takich jak: energetyka i ciepłownictwo, górnictwo, chemia i petrochemia zgodne z normą API 610 powszechnie stosowaną w przemyśle petrochemicznym. Grupa posiada wieloletnie doświadczenie we współpracy z wieloma gałęziami przemysłu co pozwala jej na optymalne dostosowanie pomp do potrzeb użytkowników. Grupa Powen – Wafapomp posiada silne biuro konstrukcyjne, co umożliwia indywidualne modyfikowanie oferowanych pomp pod kątem konkretnych i bardzo specyficznych warunków pracy. Grupa postanowiła wdrożyć system ERP, który uporządkuje i zautomatyzuje cały proces produkcyjny. Grupa Powen-Wafapomp wybrała system VENDO.ERP® od firmy CFI Systemy Informatyczne.

Pierwszym krokiem przed podpisaniem umowy na zakup i wdrożenie było wykonanie analizy wdrożeniowej, która doprecyzowała zakres projektu i upewniła Właścicieli Grupy, że VENDO.ERP® jest trafionym wyborem dla firmy.

Projekt obejmuje dostawę i wdrożenie systemu VENDO.ERP® w zakresie zarządzania produkcją, planowaniem i harmonogramowaniem produkcji, WMS, kontrola jakości, sprzedaż, logistyka, spedycja, utrzymaniem ruchu, zarządzanie finansami i księgowością, kadrami i płacami, CRM, obiegiem dokumentów wraz zarządzaniem projektami w Dziale Badań i Rozwoju.

Celem wdrożenia VENDO.ERP® jest przede wszystkim usprawnienie i automatyzacja procesów w Grupie Powen-Wafapomp.

“Wdrożenie systemu VENDO.ERP® w Grupie Powen-Wafapomp SA jest kolejnym projektem, który realizujemy w branży produkcji maszyn. Podpisana umowa umacnia nas w pozycji lidera, jeśli chodzi o wybór systemu ERP dla tego sektora. Jesteśmy „Ekspertami w Produkcji”, również w produkcji maszyn i urządzeń. Jest to kolejna spółka w naszym portfolio w tym sektorze.” – powiedział Bartłomiej Lux, Prokurent w CFI Systemy Informatyczne – VENDO.ERP®.

Więcej naszych wdrożeń

Marek Mac z portalu myERP.pl rozmawia z Bartłomiejem Rutowskim, Sales Managerem z CFI Systemy Informatyczne – VENDO.ERP® o wykorzystaniu IoT w poprawie OEE. OEE (Overall Equipment Effectiveness), czyli wskaźnik efektywności wykorzystania maszyn. Często uznaje się go za jeden z kluczowych wskaźników efektywności w zakładach produkcyjnych.

Warto jednak podkreślić, że współczynnik OEE to narzędzie, które dobrze wykorzystane może wspomóc optymalizację procesów produkcyjnych i podnosić efektywność produkcji.

Poniżej pełny zapis rozmowy.

Panie Bartłomieju proszę powiedzieć, czy mierzenie efektywności wykorzystania maszyn jest w polskich realiach standardem? W jaki sposób podchodzi się do tej kwestii w polskich fabrykach?

Ostatnie lata doświadczyły przedsiębiorców. Wiele polskich firm produkcyjnych borykało się z problemami związanymi z zerwanym łańcuchem dostaw, wahaniami cen surowców, utratą zamówień lub brakiem ich uprzedniej powtarzalności. To, co się wydarzyło oraz przyszłe perspektywy związane z rynkiem, na którym działają, gospodarką, spowodowały, że wielu przedsiębiorców zaczęło szukać oszczędności w optymalizacji własnej działalności starając się poprawić wydajność procesów produkcyjnych. Stało się oczywiste, że pierwszym krokiem do wprowadzenia zmian jest posiadanie odpowiedniej wiedzy, a żeby ją posiąść, trzeba mierzyć. Wielu zauważyło, że dopiero ta wiedza umożliwi podejmowanie decyzji o kolejnych ruchach. Analiza danych pozwoli na wprowadzanie odpowiednich zmian w organizacji. Dzięki temu, że przedsiębiorcy zbudowali tę świadomość, wielu z nich zdecydowała się opomiarować swoje procesy i zasoby. Dziś realia w polskich fabrykach są często diametralnie inne, niż jeszcze kilka lat temu. Jako dostawca rozwiązań do zarządzania produkcją widzimy znaczący wzrost świadomości i potrzeb w powyższym obszarze, aczkolwiek w wielu projektach, jakie realizujemy naszym zadaniem staje się również edukowanie przedsiębiorców. Chętnie dzielimy się wiedzą i doradzamy, proponujemy najlepsze dla danej branży rozwiązania, bazując na naszym doświadczeniu. Jest jeszcze sporo do zrobienia, ale można powiedzieć, że mierzenie efektywności staje się już standardem w przedsiębiorstwach produkcyjnych w naszym kraju.

Co daje nam wiedza wynikająca ze wskaźników OEE z punktu widzenia realizacji zasad Kaizen i Lean Production?

Wiedza (o procesach, posiadanych zasobach) jest fundamentem filozofii Kaizen. Jeśli chcemy wdrażać nowe rozwiązania, aktualizować obecne, pracować nad ciągłym udoskonaleniem organizacji to musimy posiadać wiedzę i otrzymywać informacje zwrotne. Wiedza otrzymywana ze wskaźników wydajnościowych (w tym OEE) i informacje od uczestników procesów, pozwalają nam podejmować decyzje o kierunku wdrażanych zmian. Proces ich wdrażania jest procesem ciągłym, nigdy się nie kończącym według Kaizen. Bez danych nie byłoby możliwe zadawanie pytań – metoda 5 Why, bo nie otrzymywalibyśmy odpowiedzi lub co gorsza odpowiedzi byłyby rozbieżne z rzeczywistością. Dane (odpowiedzi) i ich jakość wpływają również na kierunek i jakość kolejnych, zadawanych pytań. Dopiero w efekcie tych zintegrowanych działań – nieustające, dobrej jakości pytania i odpowiedzi, dobrze dobrane wskaźniki, możemy doskonalić procesy. Tylko wówczas otrzymamy miarodajne, odpowiadające rzeczywistości odpowiedzi dotyczących kluczowych obszarów naszego biznesu. Czy potrzebujemy unowocześnić park maszynowy? Czy zwiększyć ilość stanowisk? Czy potrzebujemy większej obsady stanowisk czy inaczej zaplanować posiadane zasoby? Czy potrzeba wdrożyć działania w dziale utrzymania ruchu? Czy edukować pracowników? A być może popracować nad regulaminem wynagradzania?

W jaki sposób trendy związane z Przemysłem 4.0 i IoT wpływają na efektywność wyznaczania wskaźnika OEE?

Postępująca globalna cyfryzacja napędza nieustannie rozwój rynku rozwiązań Internetu Rzeczy (IoT) i sztucznej inteligencji (AI). Do dyspozycji otrzymujemy coraz więcej rozwiązań i coraz większą ich dokładność. Stosowane dziś narzędzia oparte o technologie bezprzewodowe o niskim poborze energii umożliwiają stworzenie w przedsiębiorstwie cyfrowego ekosystemu opartego na danych. Do tego rozwój narzędzi Big Data i sztucznej inteligencji umożliwiają/wspierają analizę ogromnej ilości informacji i dostarczają użytkownikom  niemalże „na tacy” gotowe wnioski/rozwiązania. Im więcej procesów i czynności jesteśmy w stanie opomiarować, tym więcej danych posiadamy, które posłużą nam do podejmowania decyzji o kierunku rozwoju naszego biznesu. Dzięki sztucznej inteligencji jesteśmy w stanie wykorzystać tak ogromną ilość danych, która nie byłaby możliwa do przeanalizowania przez człowieka.

Ponieważ polskie przedsiębiorstwa stają się coraz bardziej świadome, to chętniej korzystają z nowych rozwiązań i coraz częściej je wdrażają w swoich zakładach widząc w tym potencjał własnego rozwoju. Celem okazuje się często nie tylko badanie i wzrost efektywnośc,i ale również bezpieczeństwo pracy (np. badanie odległości pracowników od maszyn, przepływ pracowników na halach produkcyjnych czy magazynowych).

Jakie narzędzia oferuje Państwa firma w zakresie automatycznego wyznaczania OEE? Na ile wpisują się one w ogólne trendy Industry 4.0?

VENDO.ERP® – Jesteśmy producentem ekosystemu klasy ERP, zaawansowanych narzędzi do sterowania i zarządzania produkcją oraz logistyką magazynową. Wspieramy naszych klientów w prowadzeniu biznesu – przede wszystkim w obszarach planowania produkcji z wykorzystaniem sztucznej inteligencji (APS VENDO.Alice), realizacji produkcji (MES oparty o rozwiązania IoT – dedykowane czujniki, integracje ze sterownikami maszyn czy sieciami  przemysłowymi), rozliczeniem produkcji i przypływami surowców oraz materiałów (WMS), wykorzystując przy tym nowoczesne narzędzia analiz biznesowych (BI, Controlling) oraz rozwiązania mobilne, na wsparciu działów sprzedaży (w tym portale sprzedażowe B2B, platformy e-commerce) i administracyjnych kończąc. Dzięki temu, że VENDO.ERP®  jako spójna całość tworzy ekosystem komplementarnych i nowoczesnych rozwiązań Industry 4.0 możemy wspierać kompleksowo przedsiębiorstwa naszych klientów skupionych na doskonaleniu procesów zgodnie z filozofią Kaizen w nieustannym rozwoju.

Jako firma otrzymaliśmy ogólnopolskie wyróżnienie przyznawane przez Klientów – Firma Rekomendowana przez Konsumentów.

Certyfikat ten zaświadcza, że CFI Systemy Informatyczne wykazuje szczególną dbałość o dobro i satysfakcję Klienta. Posiada wysokiej jakości produkt oraz świadczy usługi najwyższej jakości. W sposób przykładny kieruje się zasadami kodeksu i etyki w biznesie.

Dziękujemy!

Obowiązek przesyłania i pobierania e-faktur z Krajowego Systemu e-Faktur stanowi dla wszystkich polskich firm poważne wyzwanie. Wszystkie firmy wystawiające i rozliczające faktury czeka rewolucja nieporównanie większa do tego, co działo się przy wprowadzeniu Jednolitego Pliku Kontrolnego. Zgodnie z ustawą*, 1 stycznia 2024 wszystkie podmioty w naszym kraju będą zobowiązane do korzystania z KSeF. Dotyczyć to będzie przede wszystkim tych, którzy wystawiają faktury, jednak komunikacja z KSeF będzie też najpewniejszym sposobem otrzymania poprawnej faktury. Firmy już nie będą wysyłały faktur elektronicznych, ale przede wszystkim numer nadany przez KSeF i UPO. Ministerstwo Finansów postanowiło zrezygnować z objęcia tym obowiązkiem faktur konsumenckich (B2C).

VENDO.ERP® jest gotowe na obowiązkowe wejście KSeF. Obserwujemy wszystkie zmiany wprowadzane przez Ministerstwo Finansów do Krajowego Systemu e-Faktur i na bieżąco je wprowadzamy też do systemu.

Dlatego używając VENDO.ERP® będziecie mieć możliwość spełnienia wymogu wysłania i odbierania e-faktur za pomocą naszego systemu.

(*) Ustawa z dnia 29 października 2021 r. o zmianie ustawy o podatku od towarów i usług oraz niektórych innych ustaw (Dz. U. z 2021 r. poz. 2076)

Autor: Bartłomiej Lux

Wiele firm na rynku aktywnie przegląda i szuka rozwiązań, które usprawnią im zarządzanie produkcją, zwiększą efektywność ich działań, wprowadzą kontrolę na tym co się aktualnie się dzieje na hali produkcyjnej. Borykamy się z niedoborem surowca, pracowników, mamy opóźnienia w realizacji zlecenia i często pochopnie podejmujemy decyzję o zakupie dodatkowej maszyny, która ma udrożnić nasze moce produkcyjne.

Warto przemyśleć czy to jest teraz miejsce i czas na zakupy maszyn? Może warto się zastanowić nad tym co obecnie jest i jak te zasoby są wykorzystywane?

Podstawą do prawidłowego planowania produkcji i weryfikacji efektywności pracy to tak naprawdę dobrze stworzona technologia i dobrze zwymiarowane w zakresie czasu operacje technologiczne. W wielu firmach technologie są zbiorcze lub uproszone co w niektórych przypadkach jest słuszne, lecz w większości przypadków powoduje, że tracimy kluczowe informacje o przebiegu procesu produkcyjnego.

Możemy przecież rejestrować to co robimy w Excelu, na panelu produkcyjnym w systemie MES, czy też po prostu na kartce papieru. Problem, który widzę w wielu firmach, to element związany z tym „jak przekonać pracownika do rejestracji tego co robi?”. Wiele osób zarządzających produkcją ma podobne problemy a zagadnienie związane z rejestracją to kluczowy element, który ma wpływ na prawidłowe zarządzanie harmonogramem produkcji, rozliczaniem produkcji, kosztami produkcji, kalkulacją i ofertowaniem, a na końcu zyskiem firmy.

Każda zmiana dla pracownika jest trudna i wiąże się z podejrzliwością. Każdy z pracowników zadaje sobie to samo pytanie – „po co mam to robić?” Zastanawia się, czy jak coś mu dłużej zajmie to go zwolnią, a może straci na tym finansowo? Pytań pojawia się coraz więcej. Bardzo często nawet Kierownik Produkcji ma podobne zdanie i nie jest zwolennikiem takiej rejestracji. Daje informacje zwrotne do pracowników, że mają rację, że rejestracja i obsługa komputera zajmie im więcej czasu niż sama praca.

Na podstawie analizy udanych wdrożeń u klientów wysuwa się konkretny model działania, dobra praktyka, którą warto się podzielić. Więc, jak wdrożyć zmianę w organizacji i spowodować, że będzie ona pozytywnie odbierana a inne działy będą niecierpliwie czekały na jej wdrożenie?

Warto rozważyć te kilka aspektów przygotowując się do zmian w tych obszarach. Na początek tylko 3 zmiany, które w bardzo krótkim czasie przyniosą wymierne efekty.

Artykuł ukazał się na platformie LinkedIn autora -> https://bit.ly/3XI8qxt

Autor: Bartłomiej Lux

Na początku warto zadać sobie pytanie, co rozumiemy pod pojęciem wdrożenia systemu klasy APS. Spotykałem się z różnymi oczekiwaniami klientów i różną definicją tego pojęcia. Dla niektórych jest to system, który pozwoli zaplanować produkcję według kryteriów, takich jak – oczekiwany termin realizacji czy też priorytet zlecenia. Dla innych jest to optymalizacja planu według różnych kryteriów.

Przyjmijmy, że APS nie buduje planu bazowego (planu zero). Tylko zajmuje się jego optymalizacją uwzględniając park maszynowy (kalendarz pracy, obłożenie, planowane przeglądy, zgłoszone awarie). Ale też pracowników (umiejętności pracowników, kalendarz ich pracy) i narzędzia niezbędne do realizacji. Ale też czasy przezbrojeń, matrycy przezbrojeń, strukturę produktu, czasy operacji.

Wdrożenie systemu APS to projekt podobny jak wdrożenie ERP czy też MES możemy wyróżnić kilka podstawowych kroków.

Pierwszy etap to odpowiedź na pytanie „po co to robimy” – ustalenie celów, kluczowe problemy biznesowe, procesy operacyjne, reguły biznesowe. Powstaje dokument opisujący te kwestie, etap ten najczęściej nazywany jest koncepcją biznesową, analizą przedwdrożeniową. Nazwa nie jest istotna, ważne żeby odpowiedział na pytanie, które sobie zadaliśmy.

Drugi etap to odpowiedź na pytanie – „jak to robimy”. Dokument opisany w punkcie pierwszym ewaluuje w fazę projektowania sposobu działania systemu APS.

Etap trzeci to konfiguracja systemu w oparciu o uzgodniony wspólnie dokument dwóch poprzednich etapów. 

Kolejny etap to etap związany z testowaniem rozwiązania, pracą przez użytkownika końcowego. Często w tym etapie następują jeszcze zmiany w konfiguracji, ponieważ obydwie strony lepiej poznają specyfikę, i produktu i firmy.

Przedostatni etap projektu to uruchomienie produkcyjne systemu. Tutaj może być to uruchomienie BIG BANG lub praca równoległa rozłożona w czasie co zdecydowanie w przypadku APS rekomenduję.

Ostatni etap, który jest nie mniej istotny, to wsparcie użytkownika podczas eksploatacji systemu. Wprowadzanie zmian do systemu. Musimy mieć świadomość, że proces wdrożenia systemu APS nie kończy się w momencie podpisania protokołu odbioru. Jeżeli system ma przynosić korzyści nie tylko na moment startu, ale również w przyszłości, która jest dynamiczna i zmienna, to potrzebuje wsparcia dostawcy. 

Ważnym elementem etapów projektu jest etap konfiguracji, który powinien zawierać w sobie fazę związaną z integracją. Integracja z systemem ERP powinna być dwukierunkowa jeżeli ma to przynieść wartość organizacji. Dane zawarte w systemie ERP powinny być wysokiej jakości i to bardzo często jest problemem wdrożenia APS. Typowe dane niezbędne do prawidłowego działania systemu to:

Zakres danych oprócz tych podstawowych może ewaluować. Wyobraźmy sobie, że chcemy optymalizować nasz plan w oparciu o minimalizację kar umownych zapisanych w kontraktach. Kary umowne są naliczane w momencie przekroczenia terminów dostaw. System, żeby wykonać taką optymalizację, oprócz algorytmów, musi mieć dane związane z wielkością kar. Ilością dni zwłoki i innych danych, które bierze pod uwagę. Analizując systemy APS warto wziąć pod uwagę elastyczność, nie tylko w zakresie konfiguracji, ale integracji w zakresie komunikacji z ERP.

Planowanie i harmonogramowanie produkcji nie jest prostym zagadnieniem. Optymalizacja planu w oparciu o różne kryteria, ważne w danym okresie planowania, to zagadnienie skomplikowane. Decydując się na wdrożenie APS powinniśmy mieć podstawowe dane zgromadzone w ERP. Dane o wysokiej jakości, tj: opracowana technologia produkcji wraz z operacjami i normami czasu. Ale też zdefiniowane kalendarze zasobów ludzkich, kalendarze dostępności maszyn i urządzeń. Dostępność narzędzi, dostępność surowców i półwyrobów, powinny też zostać określone lead time na poszczególne surowce u dostawców. Dobre dane to podstawa, z którą najczęściej borykają się dostawcy systemów APS.

Brak tych danych powoduje, że projekty rozciągają się w czasie. Albo wręcz są zatrzymywane do momentu, kiedy organizacja klienta nie przygotuje się wewnętrznie do takiego projektu. Jako dostawca rozwiązania klasy APS widzimy, że pewne problemy występują w konkretnych branżach. Inne problemy planistyczne występują w firmach, które zajmują się drukiem fleksograficznym (np. zrównoleglenie zleceń, elementy nestingu). A inne w firmach, które zajmują się obróbką metali. Warto też, z mojego punktu widzenia, przygotować dobry zespół po stronie klienta, który będzie miał jasno określone cele do zrealizowania. A to niestety nie jest często spotykane co powoduje, że może powstać dodatkowe ograniczenie – ludzkie po stronie klienta.

„MES (Manufacturing Execution System) to (w wolnym tłumaczeniu) System Realizacji Produkcji. Wykorzystując technologie informatyczne i elementy automatyki, może znacząco wpływać na efektywność firmy oraz poprawę jakości produkcji. Połączenie MES z systemami biznesowymi – ERP sprawia, że w istocie proces produkcyjny napędzany jest informacjami, które mogą pomóc wykonywać poszczególne operacje, inicjować pożądane procesy.” – tak zaczyna się artykuł, w którym przeczytacie też wypowiedzi eksperta z VENDO.ERP®.

Serdecznie zapraszamy do lektury artykułu „Podświadoma strata. W czym tkwi siła oprogramowania MES?”, który ukazał się w najnowszym numerze dwumiesięcznika KAIZEN.

Przeczytaj o MES w VENDO.ERP®

Cięcie laserem to to jedna z metod obróbki metalu, z której korzystają w wielu branżach przemysłowych. Dzięki swojej precyzji i dokładności, jest to idealne narzędzie do zastosowania wszędzie tam, gdzie każdy milimetr cięcia musi być wykonany z dużą dokładnością. Dlatego w przedsiębiorstwie był kompleksowy system ERP i pomagał w całym procesie produkcyjnym.

Klienci CFI Systemy Informatyczne to w głównej mierze firmy produkcyjne, które wykorzystują bardzo różne systemy wewnątrz organizacji. Obróbka laserem wykorzystywana jest w realizowanych procesach produkcyjnych. Wysoki udział wykorzystania lasera w produkcji i jego wpływ na osiąganą wydajność spowodowały, że stały się one powodem poszukiwania rozwiązania ERP. Systemu ERP, który umożliwiłby maksymalne wykorzystanie posiadanego urządzenia.

Klient wiedział, że zapewnienie jak najlepszej i najpełniejszej współpracy to klucz do sukcesu. Współpracy, która zapewnia pomiędzy maszyną i użytkowanym oprogramowaniem. Oprogramowaniem – VENDO.ERP®, które maksymalnie wykorzysta wszystkie zasoby.

Oczekiwana przez klientów współpraca na linii maszyna-system miała zapewnić płynny przepływ informacji. Skrócić czas niezbędny na wprowadzania programów do systemu ERP i zminimalizować ryzyko pojawiających się przy tej okazji błędów, których powinno być jak najmniej.

Dodatkowym zadaniem było powiązanie danych VENDO.ERP® z programem do optymalizacji. Program , który do tej pory funkcjonował oddzielnie, a czego efektem było bazowanie na dwóch odrębnych zestawach danych. Danych, które bardzo często wzajemnie się wykluczały. Wyeliminowanie tego problemu i ustalenie jednego, centralnego źródła danych pozwoliło wykluczyć ryzyko błędu, zapewnić wiarygodność przechowywanych i przetwarzanych informacji.

Integracja VENDO.ERP® z systemami optymalizującymi wykorzystywanymi w firmach naszych klientów, która widoczna jest już na etapie tworzenia technologii. Przygotowany program, przesyła jednocześnie na urządzenia (typu Laser) i do systemu ERP. Na tej podstawie VENDO.ERP® tworzy przewodnik produkcyjny, który tworzony jest automatycznie, na kilka detali związanych z różnymi zleceniami produkcyjnymi.

W pierwszej kolejności powstaje program na wypałki, a w następnym kroku technologia pod zlecenie produkcyjne.

Dodatkowa korzyść to możliwość nadzorowanie kolejnych etapów produkcji. Etapów, które obejmują proces rozchodu materiałów. Klient ma możliwość pełnej wizualizacji swojej produkcji, który wiąże się ze śledzeniem partii, po kontrolę odpadów. Rozwiązanie, które zostało opisane, dotyczy dwóch programów do optymalizacji cięcia z wykorzystaniem lasera. Są to : Sigma-nest i Triumph.

———

Pobierz case study [PDF]

O tym jak zarządzać produkcją, aby była solidną podstawą dla zakładu produkcyjnego opowiadają Ewa Król i Tomasz Król z Instytut Doskonalenia Produkcji oraz Bartłomiej Lux z CFI Systemy Informatyczne sp z o.o.

Same konkrety, realne case’y, odpowiedzi na pytania widzów! Obejrzyj już teraz i wznieś swoją produkcję na wyższy poziom!