System APS (Advanced Planning and Scheduling) jako program do planowania produkcji efektywnie wspiera zakłady w zakresie harmonogramowania krótkich cyklów produkcyjnych. Przyspiesza reakcje na zmiany oraz optymalizuje gospodarowanie zasobami. Przejrzyjmy się szczegółom.

Cykl produkcyjny to czas, który upływa od rozpoczęcia produkcji – na przykład od pobrania surowców – aż do uzyskania gotowego wyrobu. Obejmuje wszystkie etapy procesu: przygotowanie, obróbkę, montaż, kontrolę jakości oraz ewentualne magazynowanie produktu. Czas trwania cyklu produkcyjnego mierzy się w minutach, godzinach lub dniach – zależnie od charakteru branży i rodzaju wytwarzanego produktu.

Krótkie cykle produkcyjne z reguły dominują w firmach, które:

W środowisku krótkich cykli produkcyjnych napływ zleceń jest intensywny, a ich priorytety mogą ulegać nagłym zmianom – np. klient nagle przyspiesza zamówienie lub pojawiają się pilne zlecenia last-minute. System APS działa w trybie niemal rzeczywistym, dostosowując planowanie produkcji do zmieniających się dynamicznie warunków. Planowanie produkcji, uwzględnia ograniczenia zasobów i jednocześnie zachowując stabilność procesów. Brak elastyczności mógłby prowadzić do opóźnień lub konfliktów w realizacji zleceń, co w krótkich cyklach jest szczególnie kosztowne.

W krótkich cyklach produkcyjnych każda minuta się liczy – opóźnienie spowodowane brakiem komponentu, awarią maszyny czy błędem planowania może zatrzymać całą linię. Venod.APS precyzyjnie monitoruje dostępność materiałów, ludzi i sprzętu w czasie rzeczywistym, aby uniknąć wąskich gardeł. Wymaga nie tylko szybkich obliczeń i natychmiastowego reagowania, zanim drobny problem eskaluje w poważny przestój.

Krótkie cykle oznaczają produkcję małych serii i częste zmiany asortymentu, co wymusza regularne przezbrajanie maszyn. To czasochłonny proces, który obniża efektywność, jeśli nie jest dobrze zaplanowany. Vendo.APS optymalizacje sekwencje zleceń tak, aby zminimalizować czas i koszty przezbrojeń – np. grupując produkty o podobnych cechach. Bez tego produkcja traci płynność, a maszyny są niedostatecznie wykorzystane, co w krótkich cyklach znacząco wpływa na rentowność.

Przy krótkich cyklach łatwo o sytuacje, w których maszyny pracują poniżej możliwości (puste przebiegi) lub zatrzymują się z powodu złego planowania. APS tak rozkłada zadania, aby maksymalizować obciążenie zasobów, jednocześnie unikając przeciążeń czy kolizji w harmonogramie. Polega to na znalezieniu równowagi między intensywnym wykorzystaniem mocy produkcyjnej a elastycznością wobec nagłych zmian, co wymaga zaawansowanej analizy i szybkich decyzji planistycznych.

 W firmach z krótkimi cyklami produkcyjnymi zamówienia są różnorodne, a zapotrzebowanie klientów zmienia się dynamicznie – małe serie, różni odbiorcy, krótkie terminy. To generuje wysoką zmienność danych wejściowych, z którą APS musi sobie radzić. Wyzwanie polega na szybkim przeliczaniu harmonogramów w oparciu o aktualne prognozy i zamówienia, bez utraty precyzji. System potrzebuje zdolności adaptacyjnych, aby błyskawicznie reagować na nowe informacje i dostarczać realne plany w niestabilnym środowisku.

Krótkie cykle produkcyjne nie pozostawiają czasu na ręczne przekazywanie danych między działami czy systemami. APS musi być płynnie zintegrowany z MES (wykonanie produkcji), ERP (zarządzanie zasobami) czy Nestingiem (optymalizacja cięcia). Wyzwanie to automatyczna, bezbłędna wymiana danych w czasie rzeczywistym, aby uniknąć opóźnień, dublowania pracy czy pomyłek. Brak integracji prowadzi do luk informacyjnych, które w szybkim tempie krótkich cykli mogą sparaliżować proces produkcyjny.

Umów się na bezpłatną i niezobowiązującą prezentację systemu Vendo.ERP z programem APS

W magazynowaniu i produkcji precyzja, szybkość i kontrola nad procesami to fundament efektywnego działania. Kody kreskowe, choć same w sobie nie są częścią systemu ERP, stanowią ważne narzędzie wspierające zarządzanie magazynem i produkcją. Dzięki obsłudze kodów kreskowych w systemie Vendo.ERP oraz funkcjami WMS, możliwe jest automatyzowanie najważniejszych operacji, eliminowanie błędów i znaczące przyspieszenie pracy. W artykule pokażemy, jak kody kreskowe krok po kroku wspierają codzienne procesy w firmach produkcyjnych i logistycznych – od przyjęcia towaru, aż po wydanie gotowych produktów.

Proces magazynowy zaczyna się od przyjęcia towaru. Magazynier, skanując kody kreskowe na produktach, automatycznie rejestruje dane w systemie. Informacje takie jak ilość, numer partii, data ważności są natychmiast zapisywane. To eliminuje ręczne wprowadzanie danych, zmniejsza ryzyko pomyłek i przyspiesza operacje magazynowe.

System WMS jako moduł systemu ERP pozwala na bieżącą weryfikację zgodności dostawy z zamówieniem. System alarmuje w przypadku niezgodności, co pozwala uniknąć problemów z przyjęciem niewłaściwego towaru lub błędnych ilości.

Po przyjęciu towaru kluczowe jest jego szybkie i precyzyjne rozmieszczenie w magazynie. System Vendo.ERP z funkcją WMS pomaga magazynierom w ustaleniu najlepszej lokalizacji dla produktów. Skanując kod kreskowy, pracownik otrzymuje w terminalu mobilnym wskazówki dotyczące miejsca przechowywania.

Program uwzględnia rodzaj produktu, dostępne przestrzenie i optymalne ułożenie towarów, co pozwala na maksymalne wykorzystanie powierzchni magazynowej. W czasie rzeczywistym dane o lokalizacji są aktualizowane w systemie, co umożliwia sprawne zarządzanie zapasami i szybkie odnajdywanie produktów podczas kompletacji zamówień. Dzięki tej organizacji procesy logistyczne przebiegają płynnie, a firmy minimalizują straty czasu związane z szukaniem towarów.

Na liniach produkcyjnych kody kreskowe umożliwiają sprawne zarządzanie surowcami. Skanowanie kodów surowców pozwala na ich przypisanie do konkretnych zleceń produkcyjnych w systemie ERP.

Dzięki temu każda partia materiałów jest identyfikowalna, co jest kluczowe w przypadku konieczności weryfikacji jakości, a w wielu branżach jest wręcz obowiązkowe. System na bieżąco aktualizuje stany magazynowe surowców, umożliwiając precyzyjne planowanie zakupów i unikanie przestojów produkcyjnych.

Kompletacja zamówień to proces, w którym precyzja odgrywa kluczową rolę. Vendo.ERP i moduł WMS umożliwiają szybkie kompletowanie zamówień dzięki skanowaniu kodów kreskowych. Magazynier, realizując zlecenie, skanuje produkty i lokalizację z której produkt jest pobieany a system natychmiast weryfikuje zgodność z zamówieniem.

W przypadku błędu operator otrzymuje powiadomienie, co zapobiega wysyłce niewłaściwych produktów. Dodatkowo Vendo.ERP automatycznie generuje dokumenty wysyłkowe na podstawie zeskanowanych danych, co przyspiesza proces wydania i eliminuje błędy w dokumentacji.

Przesunięcia towarów między lokalizacjami w magazynie są nieodzowną częścią codziennej pracy, zwłaszcza w dużych firmach produkcyjnych. Skanowanie kodów kreskowych oraz integracja z Vendo.ERP pozwalają na precyzyjne i szybkie rejestrowanie tych operacji.

Moduł WMS wspiera lepsze planowanie przestrzeni magazynowej i umożliwia szybkie śledzenie przepływu towarów, co minimalizuje ryzyko zagubienia produktów i przyspiesza reorganizację przestrzeni magazynowej.

Każdy kod kreskowy przypisany do partii produktów zawiera szczegółowe informacje, które pozwalają na łatwe śledzenie historii towarów, wyników testów czy danych dotyczących specyfikacji. Podczas kontroli jakości system umożliwia szybkie identyfikowanie próbek i przypisywanie wyników do konkretnych partii. Takie podejście zwiększa precyzję działań i ułatwia rozwiązywanie problemów w przypadku reklamacji. Dzięki automatyzacji tego procesu firmy poprawiają jakość swoich produktów i redukują koszty wynikające z błędów produkcyjnych.

Integracja kodów kreskowych z systemem Vendo.ERP umożliwia pełne zarządzanie towarami zgodnie z zasadą FIFO (First In, First Out), FEFO oraz kontrolę nad datami przydatności. System wskazuje magazynierom, które partie należy wydać w pierwszej kolejności, co minimalizuje ryzyko przeterminowania produktów. Moduł WMS w Vendo.ERP pozwala także na monitorowanie produktów wymagających szczególnej uwagi, takich jak farmaceutyki czy artykuły spożywcze, co zwiększa efektywność zarządzania magazynem i redukuje straty.

W zakładach produkcyjnych rejestracja wykonania operacji odbywa się na bieżąco. Tradycyjnie wykorzystywane są do tego przewodniki produkcyjne z kodami kreskowymi. Pracownik, rozpoczynając zadanie, skanuje kod kreskowy, co automatycznie rejestruje jego czas pracy. Dzięki temu system dokładnie wie, kto pracuje, na jakim stanowisku i ile czasu poświęcono na realizację operacji.

Choć metoda ta jest nadal szeroko stosowana, coraz częściej zastępują ją panele produkcyjne. W nowoczesnych systemach pracownik nie musi już skanować kodów – wystarczy, że wybierze operację na ekranie dotykowym, a system sam zacznie rejestrować jego aktywność.

W produkcji i magazynach stosuje się różne rodzaje kodów kreskowych, zależnie od potrzeb identyfikacji produktów, surowców, palet czy lokalizacji. Oto najczęściej używane standardy.

Kod 128

Kod 39

EAN-13 / EAN-8

ITF-14 (Interleaved 2 of 5)

QR Code

Data Matrix

W oparciu o powyższe kody, powstały standardy usprawniające procesy logistyczne w łańcuchu dostaw. Oto najważniejsze.

Umów się na niezobowiązującą prezentację systemu Vendo.ERP i sprawdź, jak moduły WMS i integracja kodów kreskowych mogą zrewolucjonizować zarządzanie Twoim magazynem i produkcją.

Wyobraź sobie, że prowadzisz firmę, w której każdy dział działa jak oddzielna wyspa – sprzedaż nie wie, co dzieje się w magazynie, księgowość działa w oderwaniu od zamówień, a obsługa klienta próbuje gasić pożary bez pełnego obrazu sytuacji. Brzmi to jak przepis na chaos, prawda? Na szczęście istnieje rozwiązanie: integracja systemów CRM i ERP. Połączenie tych dwóch potężnych narzędzi może zrewolucjonizować sposób, w jaki zarządzasz swoim biznesem – od sprzedaży po logistykę. W tym artykule przyjrzymy się tej synergii w codziennej praktyce zarządzania firmą.

CRM to system, który koncentruje się na relacjach z klientami – pomaga śledzić kontakty, zarządzać lejkiem sprzedaży i budować lojalność. System ERP z kolei to kompleksowe narzędzie do zarządzania zasobami firmy, takimi jak finanse, produkcja, magazyn czy łańcuch dostaw. Integracja CRM i ERP umożliwia nie tylko płynny przepływ danych, ale także synchronizację procesów biznesowych, co eliminuje dublowanie pracy i minimalizuje ryzyko błędów. Dzięki temu, że informacje są dostępne w czasie rzeczywistym, decyzje podejmowane w oparciu o te dane są bardziej precyzyjne i dostosowane do aktualnej sytuacji firmy. Co więcej, połączenie systemów tworzy spójny ekosystem, który wspiera zarówno planowanie, jak i codzienne operacje.

Na poziomie technicznym, integracja polega na połączeniu baz danych i interfejsów obu systemów poprzez API (Application Programming Interface) lub dedykowane middleware, co umożliwia dwukierunkowy przepływ informacji. Na przykład, gdy klient składa zamówienie w module CRM, dane o transakcji (np. produkt, ilość, cena) natychmiast trafiają do ERP, gdzie aktualizują stany magazynowe, uruchamiają proces produkcji lub generują dokumenty księgowe.

W codziennej pracy oznacza to, że użytkownik – niezależnie od działu – operuje na jednej platformie z ujednoliconym widokiem danych. Handlowiec w CRM widzi nie tylko historię kontaktów z klientem, ale też informacje z ERP, takie jak dostępność towaru czy status dostawy, bez przełączania się między aplikacjami. Z kolei pracownik magazynu, korzystając z ERP, otrzymuje automatyczne powiadomienie o priorytetowym zamówieniu zarejestrowanym w CRM, co pozwala mu szybciej przygotować wysyłkę.

Najważniejsze procesy, takie jak sprzedaż, produkcja czy obsługa klienta, są zsynchronizowane. Przykładowo, jeśli w CRM pojawi się reklamacja, ERP może automatycznie wstrzymać fakturowanie i uruchomić procedurę zwrotu towaru. Wszystko dzieje się w tle, dzięki czemu firma działa płynniej, a dane są zawsze aktualne i spójne. To eliminuje chaos wynikający z rozproszonych systemów i daje pełną kontrolę nad operacjami w ramach jednego, zintegrowanego środowiska.

Integracja CRM i ERP w ramach nowoczesnego systemu, takiego jak Vendo.ERP zapewnia szereg korzyści, które usprawniają funkcjonowanie firmy na wielu płaszczyznach. Oto konkretne przykłady.

Umów się na niezobowiązującą prezentację systemu Vendo.ERP z modułem CRM

Wybór odpowiedniego modelu wdrożenia systemu CRM to jedno z wyzwań, przed którymi stają małe i dużej firmy firmy. On-premise, czyli zakup licencji na własność i instalacja na własnych serwerach oraz chmura (cloud), czyli rozwiązanie oparte wynajem aplikacji poprzez Internet. Są to dwa główne podejścia, które różnią się kosztami, elastycznością, bezpieczeństwem oraz sposobem integracji z innymi systemami. Dla jednych liczy się pełna kontrola nad danymi, dla innych – szybkość wdrożenia i skalowalność. Jak więc podjąć decyzję, która najlepiej wesprze Twój biznes? W tym artykule przeanalizujemy oba modele, rozbijając je na kluczowe aspekty. Przygotuj się na konkretne informacje, które pomogą Ci ocenić, które rozwiązanie lepiej sprawdzi się w Twojej firmie.

Koszty to często pierwszy czynnik, który bierzesz pod uwagę. W przypadku CRM on-premise płacisz jednorazowo za licencję oprogramowania, serwery i infrastrukturę IT. Do tego dochodzą wydatki na utrzymanie – konserwację sprzętu, aktualizacje i wynagrodzenie dla zespołu IT. To rozwiązanie może być opłacalne dla dużych firm z długoterminową perspektywą, ale dla mniejszych przedsiębiorstw początkowy wydatek bywa barierą. Z kolei CRM w chmurze działa w modelu subskrypcyjnym – płacisz miesięcznie lub rocznie, bez konieczności inwestowania w sprzęt. Koszty są przewidywalne, ale w dłuższej perspektywie mogą przewyższyć on-premise. Przykład? Mała firma z 10 użytkownikami prawdopodobnie zaoszczędzi na chmurze, ale korporacja z setkami pracowników może preferować kontrolę nad wydatkami w modelu lokalnym.

Twoja firma się rozwija, a system CRM musi za tym nadążać. Rozwiązania on-premise dają Ci pełną kontrolę nad dostosowaniem systemu – możesz modyfikować kod, dodawać funkcje i zmieniać go pod swoje potrzeby. Ale to wymaga czasu, umiejętności i zasobów – zmiana może zająć tygodnie. CRM w chmurze jest pod tym względem szybszy i prostszy: dostawca regularnie dostarcza aktualizacje, a skalowanie (np. dodanie nowych użytkowników) to kwestia kilku kliknięć. Jeśli działasz w dynamicznej branży, gdzie liczy się szybkość reakcji, chmura wygrywa. Natomiast jeśli masz specyficzne wymagania, które trudno spełnić standardowym oprogramowaniem, on-premise może być lepszym wyborem.

Bezpieczeństwo to temat, który spędza sen z powiek wielu przedsiębiorcom. W modelu on-premise dane przechowujesz na własnych serwerach, co daje Ci pełną kontrolę. Możesz wdrożyć własne procedury zabezpieczeń i ograniczyć dostęp z zewnątrz. Ale to miecz obosieczny – jeśli Twój zespół IT popełni błąd, to Ty ponosisz konsekwencje. W chmurze odpowiedzialność za bezpieczeństwo spoczywa głównie na dostawcy. Renomowani gracze, inwestują miliony w ochronę danych, oferując szyfrowanie i zgodność z regulacjami (np. RODO). Dla wielu firm to komfort psychiczny, choć trzeba zaufać zewnętrznej firmie. Wybór zależy od tego, czy wolisz trzymać dane blisko siebie, czy powierzyć je ekspertom.

Współczesny biznes to sieć powiązanych narzędzi – od ERP po platformy marketingowe. CRM on-premise pozwala na głęboką, spersonalizowaną integrację, ale może to wymagać pracy programistów i być czasochłonne. Jeśli masz nietypowe systemy wewnętrzne, to może być atut. Z kolei CRM w chmurze oferuje gotowe integracje z popularnymi narzędziami, często dostępne od razu po wdrożeniu. Proces jest szybki i intuicyjny, co docenią firmy szukające prostoty. Wyjątkiem są sytuacje, gdy potrzebujesz niestandardowych połączeń – wtedy chmura może Cię ograniczać. Zastanów się, jak bardzo Twoje obecne narzędzia są „standardowe” i jak często planujesz je zmieniać.

Nie ma jednej uniwersalnej odpowiedzi na pytanie: on-premise czy cloud? Jeśli cenisz kontrolę, masz zasoby IT i specyficzne potrzeby, lokalne wdrożenie może być dla Ciebie. Jeśli zależy Ci na szybkości, elastyczności i niższych kosztach początkowych, chmura wydaje się naturalnym wyborem. Przeanalizuj budżet, skalę swojej firmy, wymagania bezpieczeństwa i plany na przyszłość. Może warto przetestować oba podejścia na małą skalę? Pamiętaj, że CRM to inwestycja na lata – lepiej poświęcić chwilę na analizę, niż później żałować pochopnej decyzji.

Umów się na niezobowiązującą prezentację systemu Vendo.ERP z modułem CRM

Zarządzanie narzędziami w firmie to proces, który obejmuje cały cykl życia narzędzia od momentu jego zamówienia w celu realizacji określonych procesów technologicznych, poprzez monitoring ich pracy oraz zużycia i regenerację, aż po wycofanie z użycia.

Jak system ERP usprawnia zarządzanie w tych obszarach? Zapraszamy do lektury!

Narzędzia w firmie produkcyjnej to elementy lub urządzenia pomocnicze, które są bezpośrednio wykorzystywane w maszynach do realizacji określonych procesów technologicznych

Zużycie narzędzi w produkcji jest nieuniknione, ale jego dokładne śledzenie pozwala minimalizować przestoje, optymalizować koszty i przedłużać żywotność sprzętu. W systemach ERP stosuje się różne podejścia do monitorowania cyklu życia narzędzi, co pozwala na ich efektywne zarządzanie.

Monitoringiem narzędzi w nowoczesnych systemów ERP, takich jak Vendo.ERP zamuje się moduł CMMS.

Monitorowanie liczby cykli roboczych – system rejestruje, ile razy dane narzędzie zostało użyte. Po osiągnięciu określonego limitu narzędzie może być skierowane do konserwacji lub wymiany.

Śledzenie czasu pracy – rejestrowany jest rzeczywisty czas użytkowania narzędzia, co pozwala ocenić jego zużycie niezależnie od liczby operacji.

Automatyczne alerty o konieczności serwisowania lub wymiany – system ERP może wysyłać powiadomienia o zbliżającej się konieczności przeglądu, zapobiegając awariom.

Historia użytkowania – pełna dokumentacja użytkowania narzędzia, w tym kto i kiedy z niego korzystał, pozwala na lepsze planowanie konserwacji.

Integracja z magazynem części zamiennych – gdy system wykryje konieczność wymiany narzędzia, może automatycznie sprawdzić dostępność zamienników i zamówić nowe elementy.
Dzięki monitoringowi zużycia przedsiębiorstwa mogą zwiększyć efektywność produkcji, uniknąć kosztownych przestojów i lepiej zarządzać zasobami technicznymi.

Zarządzanie narzędziami w systemie ERP nie ogranicza się jedynie do ich monitorowania. Ważnym elementem jest także analiza zmieniających się parametrów narzędzi w kontekście wydajności produkcji. Nie można tego bagatelizować, ponieważ regularna kontrola narzędzi używanych w maszynach produkcyjnych ma kluczowe znaczenie dla utrzymania wysokiej jakości produktów i maksymalizacji wydajności. Przyjrzyjmy się dwóm najważniejszym aspektom tego zagadnienia.

Przeczytaj wywiad z Bartłomiejem Rutkowskim – dyrektorem sprzedaży firmy CFI Systemy Informatyczne, producenta systemy Vendo.ERP.

Dlaczego „zwykły” system ERP często nie spełnia potrzeb firm produkcyjnych?

Bartłomiej Rutkowski: Wszystko zależy od tego, co rozumiemy przez sformułowanie „zwykły system ERP”. W wielu przypadkach jest to oprogramowanie, które zostało zaprojektowane z myślą o szerokim spektrum branż, a nie o konkretnej specyfice firm produkcyjnych. Systemy te zazwyczaj dobrze radzą sobie z podstawowymi funkcjami, takimi jak księgowość, gospodarka magazynowa czy zarządzanie zasobami ludzkimi. Jednak gdy mówimy o produkcji, pojawiają się wyzwania związane z planowaniem, harmonogramowaniem, kontrolą jakości czy integracją z innymi systemami, które standardowe ERP często pomijają lub traktują powierzchownie.

Jakie trudności napotykają firmy produkcyjne, korzystając ze „zwykłego” systemu, który Pan zdefiniował?

Bartłomiej Rutkowski: W firmach produkcyjnych liczy się precyzja i efektywność. Popularne standardowe systemy ERP często nie oferują lub oferują w ogranicznym zakresie funkcjonalności związane z obsługą produkcji. Dużym wyzwaniem jest zarządzanie technicznym przygotowaniem produkcji, czyli strukturą produktu, jego wersjonowaniem i technologią. Program ERP dostosowany do potrzeb firm produkcyjnych ułatwia automatyzację procesów przygotowania struktur i technologii, np. poprzez współpracę z systemem CAD lub kreatory technologii. Warto dodać, że w firmach produkcyjnych często dochodzi do modyfikacji receptur, składników czy metod produkcji. „Zwykłe” oprogramowanie ERP nie zawsze pozwala na sprawne śledzenie tych zmian i ich wpływu na procesy produkcyjne, co może skutkować błędami, opóźnieniami i marnotrawstwem. Co więcej, popularnym systemom klasy ERP często brakuje skutecznej integracji z systemami MES, które odpowiadają za monitorowanie procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Bez tego firma może działać w oparciu o nieaktualne lub nieprecyzyjne dane, co prowadzi do strat i problemów operacyjnych. Innym obszarem pomijanym również w systemach ERP jest zaawansowane harmonogramowanie produkcji (APS), czy zarządzanie logistyką magazynową (WMS). Pozwalają one dynamicznie dostosowywać plany do bieżących warunków, na przykład dostępności surowców, wydajności maszyn czy zmian w zamówieniach klientów.

A co z elastycznością tych systemów? Czy firmy mogą je dostosować do swoich specyficznych potrzeb?

Bartłomiej Rutkowski: Elastyczność jest jednym z największych problemów standardowych ERP w kontekście produkcji. Wdrożenie zmian w takich systemach często wymaga kosztownych i czasochłonnych modyfikacji, które nie zawsze są możliwe do przeprowadzenia we własnym zakresie. Ponadto, integracja z systemami CAD, CAM czy PDM bywa ograniczona lub wymaga dodatkowych nakładów finansowych na dostosowanie interfejsów. To wszystko sprawia, że firmy muszą wybierać między ograniczoną funkcjonalnością a wysokimi kosztami dostosowania systemu do swoich realiów.

Jakie konsekwencje ma używanie niedostosowanego systemu ERP w firmie produkcyjnej?

Bartłomiej Rutkowski: Wdrożenie niedopasowanego systemu sprawia, że firma wciąż musi korzystać z arkuszy kalkulacyjnych do kluczowych operacji, ponieważ system nie rozwiązuje istotnych problemów, dla których został zakupiony. Czasami konieczne staje się tworzenie pobocznych aplikacji i narzędzi, aby uzupełnić braki systemu. Prowadzi to do niezadowolenia pracowników, którzy zamiast usprawnień napotykają nowe trudności. Brak realnej poprawy efektywności działania oraz niewystarczająca automatyzacja procesów powodują, że inwestycja nie przynosi oczekiwanych korzyści, a w skrajnych przypadkach firma musi rozpocząć kosztowny i czasochłonny proces poszukiwania nowego rozwiązania.

Kolejnym negatywnym skutkiem jest obniżona jakość raportowania. Brak spójności danych pomiędzy działami prowadzi do błędnych analiz i nietrafnych decyzji. W dzisiejszym konkurencyjnym środowisku biznesowym nieaktualne lub niewiarygodne dane mogą oznaczać utratę klientów i przewagi na rynku.

Jak wygląda idealny system ERP dla firm produkcyjnych? Jakie funkcjonalności powinien posiadać?

Bartłomiej Rutkowski: Idealny system ERP dla produkcji chyba nie istnieje. Nie mniej, bardzo dobry program do zarządzania produkcją powinien być zoptymalizowany pod kątem specyfiki branży i indywidualnych potrzeb danej firmy. Jednak sama aplikacja to nie wszystko. Bardzo ważnym aspektem jest wybór firmy wdrożeniowej i jej doświadczenie w firmach produkcyjnych czy bardziej specyficznie w konkretnej branży.

Jak w tym kontekście wypada Vendo.ERP? Czym różni się od innych systemów ERP?

Bartłomiej Rutkowski: Vendo.ERP zostało stworzone z myślą o firmach produkcyjnych, więc posiada wbudowane funkcjonalności, które ułatwiają zarządzanie produkcją. Ponadto nasz system ERP wyróżnia się dużą elastycznością i umożliwia tym samym maksymalne dostosowanie funkcji oprogramowania do specyfiki przedsiębiorstwa oraz integrację z innymi narzędziami IT.

Czy firmy produkcyjne są świadome tych różnic? Na co powinny zwracać uwagę przy wyborze ERP?

Bartłomiej Rutkowski: firmy produkcyjne coraz częściej zdają sobie sprawę, że wybór systemu ERP to nie tylko kwestia kosztów, ale przede wszystkim dopasowania do procesów biznesowych. Przy wyborze systemu warto zwrócić uwagę na doświadczenie dostawcy w branży produkcyjnej oraz wspomnianą wcześniej możliwość elastycznego dostosowania systemu do specyficznych potrzeb przedsiębiorstwa.

Dziękuję za rozmowę!

Bartłomiej Rutkowski: Również dziękuję.

Umów się na niezobowiązującą prezentację systemu Vendo.ERP

Operacyjne planowanie w produkcji to precyzyjny mechanizm. W produkcji liczy się spójność w zarządzaniu maszynami, pracą, surowcami i narzędziami. Różnorodność tych elementów sprawia, że operacyjne planowanie produkcji staje się wielowymiarowym wyzwaniem, które wymaga ustalania priorytetów oraz kryteriów zarządczych. Dzięki nowoczesnym systemom ERP z programem do zarządzania produkcją APS staje się to możliwe. W naszym artykule przyjrzymy się najważniejszym aspektom tego zagadnienia.

Operacyjne planowanie produkcji to szczegółowe harmonogramowanie i koordynowanie procesów produkcyjnych w krótkim horyzoncie czasowym, zazwyczaj na dni lub tygodnie. Obejmuje rozplanowanie operacji produkcyjnych w konkretnym odcinku czasu, na konkretnym stanowisku pracy. Uwzględnia dostępność wszystkich niezbędnych zasobów: ludzi, maszyn, narzędzi, materiałów.

Optymalny plan produkcji to harmonogram działań produkcyjnych, który maksymalizuje wydajność i rentowność przy jednoczesnym minimalizowaniu kosztów, strat i przestojów. Optymalizacja może polegać na minimalizacji czasu przezbrojeń, redukcji zapasów, równomiernym obciążeniu zasobów czy dostosowaniu produkcji do zmieniającego się popytu. Może on uwzględniać wiele wariantów wynikających z przyjętych kryteriów efektywności, które mogą obejmować na przykład:

Optymalizacja planu produkcyjnego polega na wyborze najlepszych możliwych wariantów harmonogramowania pracy spośród ogromnej liczby kombinacji. W praktyce oznacza to, że optymalizacja produkcji dostosowuje harmonogramy w taki sposób, aby uwzględniały kluczowe parametry, takie jak: przyspieszenie cyklu produkcyjnego, czy terminowość realizacji zamówień.

Warto dodać, że każda firma definiuje swoje cele optymalizacji w oparciu o specyficzne potrzeby i priorytety, takie jak zwiększenie wydajności, redukcja kosztów lub poprawa jakości produkcji. Optymalizacja jest kluczowym elementem zarządzania produkcją, zwłaszcza w złożonych środowiskach, gdzie decyzje muszą uwzględniać wiele zależności i ograniczeń.

W niektórych branżach, w których wykonuje się wielkoseryjną produkcję wyrobów, liczba operacji produkcyjnych może nie być duża. Przy takim zakresie ręczne lub półautomatyczne planowanie często wystarcza. W dużych przedsiębiorstwach produkcyjnych sytuacja jest znacznie bardziej skomplikowana. Liczba operacji może sięgać kilku a nawet kilkuset tysięcy tysięcy, co wymaga wsparcia zaawansowanych narzędzi.

Każda operacja musi być zaplanowana z uwzględnieniem dostępnych zasobów, a ewentualne błędy mogą prowadzić do opóźnień, spadku wydajności i strat finansowych. Złożoność procesów w dużych firmach produkcyjnych czyni oprogramowanie ERP z systemem APS niezbędnym wsparciem, które zapewnia precyzję i przejrzystość planowania.

System do planowania produkcji Vendo.APS wykorzystuje sztuczną inteligencję i algorytmy genetyczne, aby optymalizować plany produkcji w sposób niemożliwy do osiągnięcia manualnie. Nawet w małej firmie produkcyjnej istnieją setki bilionów możliwych kombinacji harmonogramów. Sztuczna inteligencja (AI) próbuje wśród nich odnaleźć możliwie najlepsze warianty, aby maksymalizować efektywność planów produkcyjnych. Kryteria optymalizacji obejmują minimalizację przezbrojeń, co skraca przestoje i obniża koszty, terminowość realizacji zamówień, by zwiększyć satysfakcję klientów, oraz lepsze wykorzystanie maszyn, co zwiększa ich produktywność. Dzięki ciągłemu dostosowywaniu planu do zmian w produkcji, Vendo.APS pozwala firmom działać szybciej, taniej i bardziej elastycznie, zapewniając im przewagę konkurencyjną.

Wdrożenie systemu ERP to strategiczna decyzja, której celem jest poprawa efektywności operacyjnej, optymalizacja kosztów i zwiększenie konkurencyjności firmy. Aby ocenić skuteczność inwestycji, należy przeprowadzić analizę zwrotu z inwestycji (ROI). Pozwala ona jednoznacznie określić, czy system ERP zapewnia wymierne korzyści oraz w jakim czasie koszty wdrożenia zostają zrekompensowane.

W tym kontekście warto dodać, że oczekiwany wskaźnik ROI powinien być punktem wyjścia już na etapie wyboru systemu ERP oraz zdefiniowania oczekiwanych korzyści wynikających z jego wdrożenia. Mówiąc metaforycznie, już na początku warto ustalić, do jakiego portu zmierzamy. Warto dodać, że pomiar ROI dostarcza także danych, które umożliwiają podejmowanie bardziej świadomych decyzji dotyczących rozwoju oprogramowania oraz optymalizacji konkretnych działań biznesowych i operacyjnych.

W kontekście wdrożenia ERP analiza ROI pozwala ocenić, w jakim stopniu inwestycja w system wpłynęło na poprawę procesów biznesowych, wzrost efektywności oraz redukcję kosztów.

Dzięki ROI możliwe jest określenie rzeczywistego wpływu wdrożenia systemu ERP na przedsiębiorstwo, co ułatwia zarządzanie kosztami oraz planowanie kolejnych modernizacji. ROI umożliwia także analizę trendów i długoterminowych efektów transformacji cyfrowej. Kluczowe jest uwzględnienie zarówno kosztów, jak i uzyskanych oszczędności w różnych obszarach działalności, takich jak produkcja, logistyka czy obsługa klienta. Odpowiednio przeprowadzona analiza ROI może pomóc w optymalizacji strategii operacyjnej i budowaniu przewagi konkurencyjnej przedsiębiorstwa.

Trzeba podkreślić, że zwrot z inwestycji w system ERP nie jest zwrotem jednorazowym. System ERP bowiem „zwraca się” każdego roku, a zatem rozsądnym rozwiązaniem jest obliczanie rocznego wskaźnika ROI, który ilustruje korzyści, jakie zapewniło wdrożenie ERP w ciągu 12 miesięcy w stosunku do poniesionych nakładów inwestycyjnych.

Aby obliczyć roczny zwrot z inwestycji (ROI) po wdrożeniu systemu ERP, można zastosować wzór:

Podstawowym elementem, który jest niezbędny do obliczania wskaźnika ROI są koszty, które można podzielić na bezpośrednie i pośrednie.

Mówiąc stopie zwrotu z inwestycji w system ERP korzyści można podzielić na łatwo mierzalne oraz efekty długofalowe, które pośrednio wpływają na wzrost konkurencyjności oraz wzrost satysfakcji klientów.

Do łatwo policzalnych korzyści wynikających z zakupu i wdrożenia systemu ERP można zaliczyć:

Zakres korzyści długofalowych wynikających z wdrożenia systemu ERP jest bardzo szeroki. Wszystkie razem wpływają pozytywnie na rentowność przedsiębiorstwa, wzrost konkurencyjności oraz zwiększenie poziomu zaufania, satysfakcji oraz lojalności klientów. Efektem jest szansa na szybszy rozwój, zdobycie silniejszej pozycji na rynku i docelowo zwiększenie sprzedaży.

Do korzyści długofalowych wynikających z wdrożenia systemu ERPP można zaliczyć, m.in:

Przyczyniają się one z jednej strony zmniejszenia kosztów, a z drugiej strony do poprawy satysfakcji klienta, a co za tym idzie pośrednio do wzrostu sprzedaży.

Aby rzetelnie ocenić efektywność wdrożenia ERP i obliczyć ROI, konieczne jest ustalenie bazy, czyli punktów odniesienia, w stosunku do których będziemy rozpatrywać wzrosty lub spadki w danym momencie. Bez bazy i punktów odniesienia będzie nam bardzo trudno określić, czy i w jakim stopniu system ERP przyczynił się do poprawy wyników biznesowych.

Obniżenie kosztów operacyjnych – zmniejszenie kosztów produkcji, logistyki i administracji dzięki automatyzacji procesów.

Redukcja kosztów zapasów – lepsze zarządzanie magazynem i optymalizacja stanów magazynowych zmniejsza zamrożony kapitał.

Zwiększenie produktywności – krótszy czas realizacji procesów dzięki automatyzacji, co pozwala obsłużyć więcej klientów przy tych samych zasobach.

Poprawa wskaźników OEE (Overall Equipment Effectiveness) – lepsze planowanie produkcji zmniejsza przestoje i zwiększa wykorzystanie maszyn.

Zwiększenie wskaźnika rotacji zapasów – szybsze przemieszczanie towarów między magazynem a klientami zmniejsza kapitał zablokowany w produktach.

Zmniejszenie liczby błędów i reklamacji – dzięki lepszej kontroli jakości i eliminacji błędów ludzkich.

Lepsza windykacja należności – systemowe monitorowanie płatności skraca cykl konwersji gotówki.

Optymalizacja kosztów zatrudnienia – eliminacja zbędnych stanowisk lub przesunięcie pracowników do bardziej strategicznych działań.

Poprawa marży operacyjnej – dzięki lepszemu planowaniu produkcji i zakupów można negocjować lepsze ceny surowców i komponentów.

Zwiększenie sprzedaży – poprawa obsługi klienta, lepsze prognozowanie popytu i efektywniejsze zarządzanie ofertami.

Lepsza skalowalność biznesu – ERP umożliwia łatwiejszą rozbudowę firmy i obsługę większej liczby zamówień bez proporcjonalnego wzrostu kosztów.

Poprawa transparentności i spójności danych – wszystkie działy operują na tych samych informacjach, co eliminuje chaos i sprzyja lepszym decyzjom.

Większa elastyczność – szybka adaptacja do zmian rynkowych, np. nagłe skoki popytu czy problemy w łańcuchu dostaw.

Lepsza zgodność z regulacjami (compliance) – łatwiejsze raportowanie podatkowe, finansowe i zgodność z przepisami prawa.

Optymalizacja procesów decyzyjnych – dostęp do dokładnych danych w czasie rzeczywistym poprawia strategię firmy.

Wzmocnienie relacji z klientami – integracja z CRM i automatyzacja obsługi klienta przekłada się na większą lojalność klientów.

Większa retencja pracowników – lepsze zarządzanie HR, płacami, premiami i KPI pracowników wpływa na ich satysfakcję i zmniejsza rotację.

Optymalizacja łańcucha dostaw – lepsze planowanie zakupów i synchronizacja z dostawcami zwiększa stabilność operacyjną.

Budowanie przewagi konkurencyjnej – sprawniejsze zarządzanie pozwala szybciej reagować na potrzeby klientów i rynkowe zmiany.