W wielu zakładach dane o przebiegu produkcji są spisywane ręcznie, a raporty powstają z opóźnieniem. W tej sytuacji analiza odchyleń, bieżąca kontrola i szybkie reagowanie na problemy jest często po prostu niemożliwe. Firmy, które wdrożyły MES mogą generować raporty produkcyjne, na podstawie rzeczywistych danych z maszyn i stanowisk roboczych.
Automatyzacja tego procesu pozwala przejść od statycznego podsumowania do bieżącego monitoringu i rozliczania produkcji. W niniejszym artykule przyjrzymy się typom raportów oraz odpowiemy na pytanie, na czym polega ich automatyzacja w praktyce.
Czym jest program MES?
Program MES (Manufacturing Execution System) to oprogramowanie do zarządzania produkcją, które działa bezpośrednio w obszarze realizacji zleceń na hali produkcyjnej. Jego funkcją jest zbieranie, przetwarzanie i udostępnianie danych o przebiegu procesu technologicznego w czasie rzeczywistym.
MES rejestruje informacje z maszyn, urządzeń, czujników, systemów SCADA oraz stanowisk operatorskich, integrując je z systemem planowania i nadzoru nad produkcją. W środowisku zintegrowanym MES pełni rolę modułu systemu ERP, który wspiera synchronizację danych między planowaniem, realizacją i rozliczaniem zleceń. Dzięki temu informacje o zużyciu materiałów, postępie produkcji, przestojach czy odchyleniach jakościowych są dostępne na bieżąco i mogą zasilać inne procesy zarządcze.
- Przeczytaj więcej: System MES jako program do zarządzania produkcją
Jakie raporty produkcyjne generuje MES?
Jakie raporty produkcyjne generuje MES?
Raportowanie w środowisku produkcyjnym ma znaczenie operacyjne, kontrolne i rozliczeniowe. W zależności od struktury zakładu, rodzaju procesów oraz polityki raportowej, dane z produkcji muszą być agregowane, porównywane i interpretowane w różnych układach.
System MES umożliwia tworzenie zestawień, które wspierają nadzór nad przebiegiem zleceń, ocenę efektywności maszyn i pracowników, dokumentowanie jakości, analizę przestojów oraz rozliczenia materiałowe. Przyjrzyjmy się najważniejszym i najczęściej generowanym raportom.
Raporty realizacyjne
Dotyczą wykonania konkretnego zlecenia produkcyjnego. Zawierają informacje o czasie trwania operacji, liczbie wykonanych wyrobów, statusie zakończenia oraz ewentualnych odchyleniach od planu.
Typowe dane w raporcie realizacyjnym:
- numer zlecenia,
- typ i kod produktu,
- linia lub gniazdo produkcyjne,
- czas rozpoczęcia i zakończenia,
- liczba zaplanowanych i wykonanych sztuk,
- liczba braków lub niedoborów,
- status zlecenia (w trakcie / zakończone / wstrzymane),
- czas efektywnej pracy stanowiska.
Raporty zmianowe
Podsumowują przebieg jednej zmiany produkcyjnej w konkretnym obszarze lub na danym stanowisku. Łączą dane rejestrowane automatycznie z informacjami wprowadzanymi przez operatorów.
Przykładowe elementy raportu zmianowego:
- numer zmiany i nazwisko operatora wiodącego,
- lista obsłużonych zleceń i ich statusy,
- liczba przezbrojeń i ich łączny czas,
- przestoje zgłoszone podczas zmiany,
- odnotowane usterki techniczne,
- uwagi operatorów i techników.
Raporty wydajności i wskaźników produkcyjnych
Służą do oceny efektywności maszyn, linii oraz zespołów roboczych. Umożliwiają identyfikację przyczyn strat w dostępności, prędkości i jakości.
Typowe dane w raporcie wydajnościowym:
- wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness),
- całkowity czas pracy maszyny,
- liczba cykli produkcyjnych,
- średni czas cyklu,
- liczba sztuk dobrych i braków,
- procentowa efektywność pracy.
Raporty jakościowe
Prezentują dane dotyczące niezgodności produktów, przyczyn odrzutów oraz wyników kontroli międzyoperacyjnych i końcowych. Raporty mogą być wiązane z konkretnym operatorem, maszyną lub partią produkcyjną.
Elementy spotykane w raportach jakościowych:
- liczba i typy wykrytych niezgodności,
- źródło problemu (np. maszyna, materiał, operator),
- wyniki pomiarów kontrolnych,
- klasyfikacja odchyleń (np. krytyczne, akceptowalne warunkowo),
- działania naprawcze lub korygujące.
Raporty przestojów
Umożliwiają analizę awaryjności i dostępności technicznej maszyn. Zawierają precyzyjne informacje o czasie trwania przestoju, jego przyczynie i skutkach.
Co może zawierać raport przestojów:
- kod przestoju i jego opis,
- czas rozpoczęcia i zakończenia,
- przypisana maszyna lub linia,
- operator zgłaszający przestój,
- kategoria przestoju (techniczny, organizacyjny, materiałowy),
- status rozwiązania (usunięty / oczekuje / trwa).
Raporty materiałowe
Dotyczą zużycia surowców i komponentów w trakcie produkcji. Pokazują zgodność z technologią oraz pozwalają wykrywać nieplanowane straty materiałowe.
Zakres raportu materiałowego:
- numer zlecenia,
- indeks i nazwa surowca,
- ilość zaplanowana do zużycia,
- ilość rzeczywiście zużyta,
- wskaźnik odchyleń od normy,
- liczba odpadów.
Raporty operatorskie
Rejestrują dane powiązane z aktywnością konkretnego pracownika lub zespołu. Ułatwiają ocenę wydajności, identyfikację błędów i usprawnień.
Typowe dane w raporcie operatorskim:
- imię i nazwisko operatora,
- liczba obsłużonych zleceń,
- czas aktywnej pracy na stanowisku,
- liczba zgłoszonych braków i uwag,
- udział w przezbrojeniach i kontrolach jakości.
Raporty porównawcze i przekrojowe
Tworzone w cyklach dziennych, tygodniowych, miesięcznych lub kwartalnych. Wspierają analizę trendów, porównań między liniami, zmianami lub operatorami.
Przykładowe elementy raportu przekrojowego:
- porównanie wskaźników OEE dla kilku linii,
- analiza zmianowego rozkładu przestojów,
- zestawienie przyczyn niezgodności wg maszyn,
- struktura strat materiałowych w podziale na gniazda,
- zmienność wyników jakościowych w czasie.
Na czym polega i jak wygląda w praktyce automatyzacja raportów produkcyjnych w systemie MES?
Automatyzacja raportów produkcyjnych w systemie MES nie polega jedynie na kliknięciu polecenia typu „Generuj raport”. To proces składający się z kilku etapów: od pozyskiwania danych, przez ich interpretację, po generowanie i udostępnianie gotowych zestawień. Przyjrzyjmy się konkretnym szczegółom.
1. Rejestracja danych z hali produkcyjnej
Dane są zbierane automatycznie a operator nie musi ich wpisywać ręcznie.
Jak to wygląda w praktyce?
- System MES jest połączony z maszynami przez sterowniki PLC, czujniki i systemy sygnalizacyjne. Dzięki temu wie, kiedy maszyna ruszyła, kiedy stanęła i ile cykli wykonała.
- Terminale operatorskie umożliwiają logowanie operatora do zlecenia. Pracownik rozpoczyna zlecenie jednym kliknięciem i kończy je, gdy operacja się zakończy.
- Jeżeli występuje przestój lub brak, operator wybiera odpowiedni kod z listy — dane trafiają od razu do systemu.
- W przypadku ważenia, dozowania, kontroli jakości – dane są pobierane z wag, urządzeń pomiarowych lub systemów wizyjnych.
2. Ustalenie reguł raportowania
Następnie należy określić, jakie dane mają się w nich znaleźć i w jakiej formie mają być prezentowane.
Jak to wygląda w praktyce?
- Reguły raportowe są konfigurowane na etapie wdrożenia systemu MES. Zajmuje się tym integrator systemu (firma wdrożeniowa) we współpracy z klientem.
- Przed wdrożeniem przeprowadzana jest analiza potrzeb: jakie raporty są potrzebne, kto z nich korzysta (planista, brygadzista, kierownik produkcji), jak mają wyglądać (tabelarycznie, graficznie, dziennie, zmianowo, wg zleceń).
- Reguły są wprowadzane do systemu w formie konfiguracji — np. „generuj raport jakościowy na koniec każdej zmiany”, „twórz raport przestojów po przekroczeniu 10 minut postoju”, „raportuj wydajność co godzinę”.
- W praktyce użytkownik końcowy (np. mistrz produkcji) nie musi niczego ustawiać – ma dostęp do gotowego szablonu raportu, który aktualizuje się sam.
- W razie potrzeby reguły można modyfikować. Dokonuje tego administrator systemu lub dział IT we współpracy z dostawcą systemu.
3. Generowanie raportów bez udziału operatora
Kiedy zlecenie się kończy, zmiana dobiega końca albo system wykryje określone zdarzenie — raport jest tworzony samoczynnie.
Jak to wygląda w praktyce?
- System uruchamia generowanie raportu zgodnie z harmonogramem lub logiką zdarzeń (np. koniec zmiany, zamknięcie zlecenia, awaria).
- Nie trzeba nic „kliknąć”. Raporty są tworzone w tle i zapisywane w systemie.
- Użytkownik (np. kierownik produkcji) otrzymuje raport w formie gotowego pliku (PDF, Excel) lub ma do niego dostęp przez przeglądarkę — na dashboardzie MES.
Przykłady
- O 6:00 generuje się raport zmianowy z poprzedniej zmiany.
- Po wykryciu 5 braków z rzędu generuje się raport jakościowy.
- Po zakończeniu zlecenia tworzony jest raport realizacyjny z rozliczeniem czasu i materiału.
4. Udostępnienie danych w innych systemach (np. ERP)
System MES może być zintegrowany z systemem ERP, co umożliwia przekazywanie danych raportowych do innych obszarów.
Jak to wygląda w praktyce?
- Po zakończeniu zlecenia MES automatycznie przesyła dane do systemu ERP — np. o ilości wykonanych wyrobów, czasie pracy, zużytych materiałach.
- Dzięki temu możliwe jest automatyczne rozliczenie zlecenia, aktualizacja stanów magazynowych czy wygenerowanie kosztorysu.
- Użytkownicy systemu ERP (np. planista, księgowość, kontroling) widzą dane bez konieczności kopiowania z MES-a.
5. Wizualizacja i prezentacja raportów
Dane z raportów są prezentowane w różnych formach, nie tylko jako pliki, ale też jako interaktywne pulpity menedżerskie.
Jak to wygląda w praktyce?
- Użytkownicy mają dostęp do dashboardów, które pokazują najważniejsze wskaźniki produkcyjne (np. OEE, braki, przestoje, wykonanie planu).
- Raporty można filtrować (wg zmiany, maszyny, zlecenia), eksportować lub wysyłać e-mailem do wybranych osób.
- Przykład: kierownik zmiany otwiera dashboard i widzi wykresy z ostatnich 12 godzin: liczba sztuk, czas przestoju, liczba braków.
