System ERP może gromadzić setki informacji dotyczących produkcji, ale kierownik produkcji nie potrzebuje codziennie analizować wszystkich raportów. Do bieżącego zarządzania potrzebny jest zestaw widoków, które pokazują odchylenia od planu, zagrożenia terminowe oraz przyczyny problemów wymagających reakcji.
Codzienna kontrola produkcji powinna odpowiadać na kilka konkretnych pytań: które zlecenia nie przebiegają zgodnie z planem, gdzie brakuje materiałów, jakie stanowiska są przeciążone, czy wydajność odbiega od normy oraz które zamówienia mogą nie zostać wykonane w terminie. Dane powinny prowadzić do decyzji, a nie jedynie opisywać sytuację z poprzedniej zmiany.
Poniżej prezentujemy praktyczny zestaw raportów produkcyjnych ERP, które warto sprawdzać na początku dnia oraz aktualizować w trakcie zmiany.
Od jakich danych zacząć codzienny przegląd produkcji w ERP?
Codzienny przegląd należy zacząć od listy wyjątków, a nie od pełnej listy zleceń. Kierownik powinien widzieć przede wszystkim pozycje, w których wystąpiło odchylenie od planu lub istnieje ryzyko niedotrzymania terminu.
Na pierwszym ekranie warto wyświetlić:
- zlecenia z przekroczonym terminem rozpoczęcia,
- zlecenia z przewidywanym zakończeniem po terminie,
- operacje trwające dłużej niż planowano,
- zlecenia zatrzymane,
- braki materiałowe blokujące kolejne operacje,
- stanowiska z kolejką przekraczającą dostępną moc,
- przestoje wymagające zmiany harmonogramu,
- braki jakościowe zmniejszające ilość wyrobów zgodnych.
Taki widok pozwala od razu przejść do problemów wymagających decyzji. Nie ma potrzeby analizowania zleceń, które przebiegają zgodnie z harmonogramem.
W jakiej kolejności sprawdzać raporty produkcyjne ERP?
Najpierw sprawdź zlecenia zagrożone terminowo. Następnie przejdź do operacji, materiałów i zasobów, które wpływają na ich realizację.
Praktyczna kolejność wygląda następująco:
- zlecenia z ryzykiem przekroczenia terminu,
- opóźnione lub zatrzymane operacje,
- braki materiałowe i niedostępne półprodukty,
- obciążenie stanowisk oraz kolejki zadań,
- przestoje i awarie,
- braki jakościowe,
- czas przezbrojeń,
- realizacja norm.
Taki układ pozwala najpierw znaleźć problem, a następnie ustalić jego źródło.
Jak sprawdzić status zlecenia produkcyjnego i ryzyko opóźnienia?
Status zlecenia produkcyjnego powinien odpowiedzieć na jedno pytanie: czy zlecenie zostanie zakończone w terminie przy aktualnym postępie i dostępności zasobów?
Nie wystarczy sprawdzić, czy zlecenie ma status „w realizacji”. Kierownik powinien porównać planowany przebieg z rzeczywistym wykonaniem.
W pierwszej kolejności porównaj:
- termin wymagany z przewidywanym terminem zakończenia,
- planowaną i rzeczywistą datę rozpoczęcia,
- planowany i rzeczywisty postęp operacji,
- ilość zaplanowaną z ilością zgodną jakościowo,
- czas pozostały do zakończenia operacji,
- dostępność materiałów do kolejnych etapów,
- obciążenie stanowisk potrzebnych do dokończenia zlecenia.
Najbardziej użyteczna jest informacja o przewidywanym terminie zakończenia. Pokazuje ona, czy przy obecnym tempie pracy i aktualnym obciążeniu zasobów zlecenie zostanie wykonane przed terminem.
Sam procent wykonania może być mylący. Zlecenie wykonane w 90% nadal może być zagrożone, jeżeli ostatnia operacja ma długi czas realizacji, wymaga niedostępnego materiału albo została zaplanowana na przeciążonym stanowisku.
Zlecenie należy sprawdzić dokładniej, gdy:
- nie rozpoczęło się zgodnie z harmonogramem,
- aktualna operacja przekroczyła planowany czas,
- kolejna operacja nie ma potwierdzonego materiału,
- liczba wyrobów zgodnych jest niższa od ilości potrzebnej do wysyłki,
- przed wymaganym stanowiskiem znajduje się długa kolejka,
- przewidywany termin zakończenia wypada po terminie wymaganym,
- zlecenie oczekuje na decyzję jakościową lub poprawkę.
Po wykryciu zagrożenia nie należy od razu zmieniać terminu. Najpierw trzeba ustalić, co dokładnie blokuje realizację.
Jaką decyzję podjąć na podstawie danych z systemu ERP?
Po ustaleniu przyczyny kierownik powinien dobrać reakcję do konkretnego ograniczenia. Nie każda nieprawidłowość wymaga zmiany całego planu. Czasem wystarczy korekta kolejności, uzupełnienie danych lub przesunięcie jednego zasobu.
| Problem widoczny w ERP | Co sprawdzić przed podjęciem decyzji? | Możliwa reakcja kierownika produkcji |
|---|---|---|
| Przewidywany termin zakończenia jest późniejszy niż termin wymagany | Pozostałe operacje, zapas czasu i kolejki na potrzebnych stanowiskach | Zmienić priorytet zlecenia, kolejność operacji lub przydział zasobów |
| Brakuje materiału do kolejnej operacji | Dostępne zapasy, rezerwacje, termin dostawy, zamienniki i status kontroli jakości | Zmienić rezerwację, przyspieszyć dostawę albo zastosować zatwierdzony zamiennik |
| Stanowisko jest przeciążone | Długość kolejki, dostępność operatorów, planowane postoje i stanowiska alternatywne | Przenieść operację, zwiększyć obsadę lub uruchomić dodatkową zmianę |
| Operacja trwa dłużej niż planowano | Przyczyna odchylenia, pozostały czas realizacji i wpływ na następne operacje | Zmienić kolejność zadań, przydzielić dodatkowy zasób albo zweryfikować czas technologiczny |
| Wystąpił przestój maszyny | Przewidywany czas naprawy, liczba zleceń w kolejce i dostępność innych maszyn | Przenieść zadania, zmienić kolejność operacji lub przeliczyć harmonogram |
| Ilość zgodna jakościowo jest niższa od wymaganej | Liczba braków, zakres poprawek, czas dodatkowej produkcji i dostępność materiału | Zaplanować poprawki, wykonać dodatkową partię lub zmienić termin kolejnej operacji |
| Przezbrojenie trwa dłużej niż zakładano | Powód wydłużenia, dostępność narzędzi, materiałów, dokumentacji i obsady | Przygotować kolejne przezbrojenie, grupować podobne zlecenia lub urealnić czas planowany |
| Realizacja normy produkcyjnej spada | Czas jednostkowy, liczba braków, przestoje, parametry materiału i warunki pracy | Usunąć przyczynę odchylenia, a normę zmienić po analizie kilku porównywalnych zleceń |
Przeczytaj także
