„Planowanie produkcji” to szerokie pojęcie, które może obejmować różne rodzaje działań – od planowania materiałowego (np. planowanie zapotrzebowania na surowce i komponenty), przez planowanie zdolności produkcyjnych, aż po operacyjne planowanie produkcji, które dotyczy bezpośrednio organizowania pracy na hali produkcyjnej.
W tym artykule koncentrujemy się właśnie na planowaniu operacyjnym – czyli na tym, co będzie działo na się na hali produkcyjnej, czyli kto, kiedy i na jakim stanowisku wykona konkretne zadania.
Na czym polega operacyjne planowanie produkcji?
Operacyjne planowanie produkcji to proces przydzielania zadań produkcyjnych do konkretnych zasobów: ludzi, maszyn, gniazd roboczych i zmian.
W odróżnieniu od planowania na poziomie taktycznym lub strategicznym, operacyjne planowanie dotyczy działań w krótkim horyzoncie czasowym – zwykle dnia. tygodnia lub kilku tygodni.
Jego celem jest maksymalne wykorzystanie dostępnych zasobów, eliminacja przestojów, dotrzymanie terminów i zachowanie ciągłości produkcji.
Jakie są metody operacyjnego planowania produkcji?
1. Kolejkowanie zadań
Kolejkowanie to najprostsza forma operacyjnego planowania produkcji. Polega na tworzeniu listy zadań do wykonania w określonej kolejności – najczęściej według priorytetów, terminów realizacji, dostępności materiałów i zasobów.
W kolejkowaniu produkcji istotne są także kompetencje pracowników. W praktyce oznacza to, że do konkretnego zadania (np. frezowania) system przypisze pracownika, który posiada odpowiednie kwalifikacje.
Podczas kolejkowania uwzględnia się również dostępność maszyn oraz aktualny stan magazynowy. To rozwiązanie sprawdza się w firmach, które mają problemy z określeniam normatywów operacji i krótkim horyzoncie realizacji zleceń.
2. Planowanie kubełkowe
Planowanie kubełkowe to autorskie rozwiązanie dostępne w systemie ERP marki Vendo.
Planowanie kubełkowe to uproszczony sposób planowania produkcji, który znajduje się pomiędzy klasycznym kolejkowaniem a dokładnym harmonogramowaniem. W jego ramach prace są grupowane w tzw. „kubełki”, czyli zespoły robocze o określonej mocy produkcyjnej na danej zmianie.
Kubełek to na przykład grupa montażystów, spawaczy, czy operatorów tokarek, którzy mają określoną liczbę roboczogodzin w ciągu dnia. Na przykład, jeśli w poniedziałek na pierwszej zmianie mamy 5 montażystów, to pojemność kubełka wynosi 40 roboczogodzin. Jeśli następnego dnia jest ich 6, pojemność wzrasta do 48 roboczogodzin.
W praktyce planowanie kubełkowe polega na optymalnym wykorzystaniu tych zasobów, czyli planowaniu zadań tak, aby w pełni wypełnić każdą zmianę. To, co się nie zmieści, przesuwamy na kolejne zmiany.
Planowanie kubełkowe w systemie Vendo.ERP jest często chwalone przez naszych klientów oraz użytkowników oprogramowania za przejrzystość i prostotę obsługi.
3. Harmonogramowanie produkcji
Harmonogramowanie produkcji to najbardziej zaawansowana forma planowania operacyjnego. Wymaga ona dedykowanego narzędzia – najczęściej jest to system APS zintegrowany z ERP. Przykładem takiego rozwiązanie jest Vendo.APS
Zawansowany algorytm Vendo.APS uwzględnia w planowaniu takie parametry jak:
- zależności technologiczne między operacjami – np. operacja B nie może się rozpocząć, dopóki nie zakończy się operacja A, zgodnie z marszrutą produkcyjną lub technologiczną;
- czasy przezbrojeń maszyn i urządzeń – z rozróżnieniem na przezbrojenia wewnętrzne i zewnętrzne, oraz z możliwością ich optymalizacji (np. sekwencjonowanie zleceń w celu redukcji przezbrojeń);
- kalendarze dostępności zasobów – uwzględnienie zmian roboczych, dni wolnych, awarii oraz planowanych przestojów maszyn lub brygad;
- zasoby alternatywne – możliwość przypisania operacji do różnych maszyn lub gniazd roboczych o tej samej funkcji (w zależności od dostępności i parametrów technicznych);
- priorytety zleceń i zamówień – planowanie zgodnie z hierarchią zleceń;
- bufory czasowe i materiałowe – uwzględnienie zapasów pośrednich, czasu dostawy materiałów i cykli uzupełniania zapasów;
- optymalizację sekwencji produkcyjnych – planowanie kolejności zleceń w sposób minimalizujący czas cyklu, przezbrojenia, transporty wewnętrzne lub zużycie energii;
- ograniczenia kompetencyjne pracowników – przypisanie operacji tylko do dostępnych operatorów o wymaganych uprawnieniach lub doświadczeniu;
- warunki technologiczne i parametry procesowe – np. temperatura, czas reakcji chemicznej, wymagania dotyczące narzędzi lub warunków środowiskowych;
- synchronizację z dostawami materiałów i półproduktów – planowanie zgodnie z dostępnością surowców, na podstawie planu zakupów lub rzeczywistego stanu magazynowego;
- reakcję na zdarzenia w czasie rzeczywistym (rescheduling) – możliwość dynamicznej korekty planu w przypadku nieprzewidzianych zdarzeń (np. awaria maszyny, opóźnienie dostawy, nieobecność pracownika).
- scenariusze „What-if” – symulowanie alternatywnych planów produkcji w celu wyboru najbardziej efektywnego wariantu.
System APS przelicza wszystkie dane w czasie rzeczywistym i generuje harmonogram, który można symulować, modyfikować i porównywać. Umożliwia to podejmowanie decyzji opartych na danych – np. przesunięcie produkcji, gdy materiał nie dotarł na czas. Warto dodać, że dzięki synchronizacji z ERP, harmonogramowanie w APS pozwala kontrolować i optymalizować cały łańcuch – od zakupów, przez produkcję, aż po logistykę.