Producent komponentów metalowych
Od arkusza blachy do cyfrowej marszruty
Jak ERP zsynchronizował cięcie, gięcie i montaż pod rygorystyczne normy branży automotive.
FAKTY I LICZBY
- 1979 rok założenia
- 2 350 ton blachy rocznie
- ~1,6 mln elementów wyprodukowanych rocznie
- + 1 500 różnych elementów w ciągłej produkcji
- + 125 pracowników
- + 10 rynków europejskich
- 2013 wdrożenie systemu Vendo.ERP
Kontekst operacyjny
Merkson specjalizuje się w zaawansowanej obróbce metali. Łączy nowoczesny park maszynowy z wysokimi wymaganiami jakościowymi i procesowymi, przekształcając stal w precyzyjne komponenty dla wymagających sektorów przemysłu – przede wszystkim automotive, transportu i logistyki.
Skala produkcji
W zakładzie w Skierniewicach Merkson przetwarza rocznie 2 350 ton blachy i produkuje blisko 1,6 miliona elementów. Firma utrzymuje w ciągłej produkcji około 1 500 różnych detali, pracując w modelu High-Mix.
Profil technologiczny
Merkson łączy kluczowe procesy obróbki blach, od cięcia i formowania, przez spawanie manualne i zrobotyzowane, po obróbkę wykańczającą i montaż zespołów. Zakres uzupełniają projektowanie oraz doradztwo technologiczne.
Model biznesowy
Merkson realizuje dostawy komponentów na pierwszy montaż dla producentów OEM oraz bezpośrednio dla dostawców Tier 1, pracując w warunkach wysokich wymagań jakościowych i procesowych.
Sektor i klienci
Firma obsługuje automotive, maszyny rolnicze, technikę magazynową oraz transport i logistykę, współpracując m.in. z MAN, Scanią, czy Hörmann.
Kulisy wdrożenia
Vendo.ERP
Jak Vendo.ERP sprawdza się po wdrożeniu w realiach firmy produkującej komponenty metalowe dla branży automotive i innych sektorów przemysłowych?
W relacji wideo kierownictwo Merkson dzieli się doświadczeniami z pracy z systemem z perspektywy sprzedaży oraz planowania produkcji. Przedstawiciele poszczególnych obszarów i Prezes firmy opowiadają, jak Vendo.ERP wspiera ich codzienną pracę i jak jest oceniane po wdrożeniu w kluczowych procesach organizacji.
Obejrzyj relację i poznaj doświadczenia zespołu Merkson z wykorzystania Vendo.ERP w praktyce.
Przypadek użycia ERP #1
Setki standardów pakowania. Jedna aktualna instrukcja.
Różni klienci oznaczają różne wymagania dotyczące pakowania i zabezpieczania komponentów. Przy dużej liczbie indeksów produktowych ręczne utrzymywanie kart pakowania oznaczałoby konieczność aktualizowania wielu dokumentów, pilnowania ich wersji i upewniania się, że pracownik korzysta z właściwej instrukcji.
W Merkson proces został przeniesiony bezpośrednio do Vendo.ERP. Kluczowe informacje dotyczące pakowania są przechowywane przy kartotece konkretnego towaru. Obejmują m.in. typ opakowania, liczbę sztuk, minimalną ilość zamówienia czy informację o powierzchniach wymagających szczególnego zabezpieczenia.
Na podstawie tych danych system tworzy aktualny wzorzec karty pakowania. Podczas pierwszych wysyłek zespół logistyki weryfikuje sposób ułożenia komponentów, dobiera odpowiednie materiały zabezpieczające i dokumentuje rozwiązanie zdjęciami. Ustalenia trafiają następnie do danych przypisanych do danego indeksu.
Przy kolejnych realizacjach pracownik kompletujący zamówienie nie musi szukać instrukcji w dokumentach ani sprawdzać, która wersja jest aktualna. Bezpośrednio podczas kompletacji może wyświetlić kartę pakowania zawierającą wymagane parametry oraz wizualizację sposobu ułożenia i zabezpieczenia towaru.
Istotne jest również to, co dzieje się po zmianie wymagań klienta. Zamiast przygotowywać kolejną wersję dokumentu, Merkson aktualizuje dane w kartotece towaru, a zmiana jest automatycznie uwzględniana na karcie pakowania.
Jeśli klient zgłosi nową wytyczną, aktualizujemy kartotekę towaru, a zmiana automatycznie »wskakuje« na kartę pakowania.
Robert Sławek
Kierownik Logistyki i Rozwoju Systemów IT, Merkson
W efekcie standard pakowania pozostaje powiązany z konkretnym indeksem i jest dostępny w miejscu, w którym pracownik faktycznie go potrzebuje. Pozwala to szybciej reagować na zmiany wymagań klientów, ograniczyć ryzyko pracy na nieaktualnej instrukcji i utrzymać powtarzalny sposób przygotowania dostaw.
Przypadek użycia ERP #2
Gdzie jest mój półwyrób? Lokalizacja produkcji w toku w oparciu o KKW i WMS
W branży obróbki metalu półwyroby krążące między gniazdami produkcyjnymi z reguły nie podlegają standardowej gospodarce magazynowej. Nie mają formalnego statusu na stanie, a mimo to przemieszczają się między kolejnymi operacjami. W efekcie na hali pojawia się paraliżujące pytanie: „Gdzie dokładnie znajduje się teraz ta partia i na jakim jest etapie?”.
Śledzenie produkcji w toku bez RFID: lokalizacja przypisana do Karty Kontroli Wyrobu
Merkson uzyskał pełną identyfikowalność półwyrobów bez RFID i bez systemów śledzenia pozycji w czasie rzeczywistym. Rozwiązanie polega na przypisaniu lokalizacji magazynowej do numeru Karty Kontroli Wyrobu zamiast do indeksu towarowego, a obsługę przemieszczeń przejął system WMS połączony z Vendo.ERP.
Karta Kontroli Wyrobu (KKW) to dokument towarzyszący indeksowi przez cały proces produkcyjny. Jej numer jest jednoznacznie przypisany do konkretnego indeksu produkcyjnego i pełni funkcję identyfikatora, do którego system wiąże lokalizację.
Vendo.ERP to system klasy ERP dla firm produkcyjnych, rozwijany przez CFI Systemy Informatyczne.
Dlaczego produkcja w toku wymyka się ewidencji?
Półwyroby krążące między gniazdami produkcyjnymi z reguły nie podlegają standardowej gospodarce magazynowej. Nie mają stanów magazynowych, a mimo to przemieszczają się między kolejnymi operacjami, stanowiskami i gniazdami. Na hali wraca pytanie o to, gdzie aktualnie znajduje się konkretny półwyrób i na jakim jest etapie.
Standardowa ewidencja wiąże lokalizację z indeksem towarowym. Indeks w produkcji w toku występuje jednak w wielu egzemplarzach na różnych etapach, więc jedna lokalizacja na indeks nie odpowiada rzeczywistości hali.
Na czym polega przypisanie lokalizacji do numeru karty?
Przypisanie lokalizacji do numeru KKW zmienia jednostkę śledzenia. Zamiast pytać, gdzie leży indeks, system odpowiada, gdzie znajduje się karta o danym numerze, a razem z nią przypisany do niej materiał.
Różnica wobec podejścia standardowego: indeks towarowy odpowiada na pytanie „co”, numer karty odpowiada na pytanie „która sztuka i gdzie”. Karta jest unikalna, indeks nie.
Jak działa mechanizm na hali produkcyjnej?
Merkson wdrożył trzy elementy.
Automatyczna aktualizacja w zdefiniowanych gniazdach. Dla ściśle zdefiniowanych gniazd produkcyjnych lokalizacja aktualizuje się bez udziału operatora.
Oznaczone strefy odkładcze. Półwyroby oczekujące na kolejną operację trafiają na regały z lokalizacjami oznaczonymi kodami kreskowymi.
Rejestracja przemieszczeń przez logistykę wewnętrzną. Zespół logistyków rejestruje ruch KKW między lokalizacjami na bieżąco, zgodnie z przebiegiem procesu produkcyjnego.
Co zyskuje zakład
Vendo.ERP pokazuje w każdej chwili lokalizację konkretnego półwyrobu, etap procesu, na którym się znajduje, miejsce oczekiwania na kolejną operację oraz rzeczywiste kolejki międzyoperacyjne. Zapis w systemie odpowiada temu, co dzieje się na hali.
Identyfikowalność produkcji w toku powstała bez nakładów na RTLS i RFID, z połączenia istniejących narzędzi, zdefiniowanego procesu i konsekwencji w jego realizacji.
Kiedy podejście oparte na KKW i WMS sprawdza się zamiast RFID
Warunki, przy których mechanizm działa:
- skończona i stała liczba stref odkładczych, którym da się nadać lokalizacje z kodami kreskowymi
- powtarzalny przebieg procesu, pozwalający zdefiniować gniazda z automatyczną aktualizacją
- zespół logistyki wewnętrznej odpowiadający za rejestrację przemieszczeń
- akceptacja aktualizacji zdarzeniowej: stan zmienia się w momencie rejestracji, między zdarzeniami pozostaje ostatni zapisany
RFID i RTLS pozostają właściwym wyborem tam, gdzie ruch materiału jest nieregularny, strefy odkładcze zmienne, a wymagana jest ciągła aktualizacja pozycji bez udziału człowieka.
Vendo.ERP pozwala planować realizację zleceń z uwzględnieniem dostępnych mocy produkcyjnych i aktualnego obciążenia zasobów. Planista widzi, które operacje przebiegają zgodnie z planem, gdzie pojawiają się opóźnienia i jaki wpływ mogą mieć na kolejne etapy realizacji zlecenia.
Na tej podstawie można przygotować plan zmiany, rozłożyć zadania pomiędzy dostępne zasoby i przekazać wytyczne na produkcję. W środowisku High-Mix szczególne znaczenie ma możliwość szybkiego wychwycenia miejsc, w których rośnie obciążenie i może powstać opóźnienie kolejnych operacji.
Vendo.ERP pozwala planować produkcję z uwzględnieniem dostępnych mocy produkcyjnych i bieżącego obciążenia zasobów. W Merkson osoby odpowiedzialne za planowanie mogą sprawdzić, które operacje są realizowane zgodnie z planem, gdzie pojawiają się opóźnienia i jak aktualna sytuacja wpływa na dalszy przebieg produkcji. Na tej podstawie możliwe jest przygotowanie planu zmiany, podział zadań i przekazanie wytycznych do realizacji produkcji.
W branży automotive wymiana danych z klientem jest elementem procesu realizacji dostaw, a nie wyłącznie administracyjną komunikacją pomiędzy firmami. EDI pozwala przekazywać dane pomiędzy systemami dostawcy i odbiorcy w ustandaryzowanym formacie.
W Merkson Vendo.ERP wspiera standard wymiany danych wymagany przez klientów automotive. Ułatwia to zachowanie ciągłości przepływu informacji pomiędzy zamówieniem klienta, planowaniem realizacji i kolejnymi etapami procesu produkcyjnego.
Dostawca automotive musi łączyć wysokie wymagania jakościowe z terminowością, powtarzalnością procesu i sprawnym przepływem informacji w całym łańcuchu dostaw. Przy produkcji High-Mix dochodzi do tego konieczność koordynowania wielu detali, marszrut technologicznych i operacji realizowanych równolegle.
W Merkson Vendo.ERP wspiera ten model poprzez wymianę danych EDI, planowanie produkcji w oparciu o dostępne moce oraz bieżący wgląd w realizację operacji. Sprzedaż, planowanie, produkcja i logistyka pracują dzięki temu na spójnych danych dotyczących realizowanych zleceń, co ułatwia utrzymanie ciągłości i terminowości dostaw dla wymagających odbiorców automotive.
SPECYFIKA BRANŻY
Wyzwanie wagi ciężkiej,
czyli wieloetapowa obróbka stali
Wdrożenie ERP w sektorze obróbki metalu opiera się na spójnym odwzorowaniu realiów hali. Przy wyborze systemu warto w pierwszej kolejności ocenić poziom wsparcia dla takich obszarów, jak:
- Nesting i uzysk materiału: Rozliczanie rozkroju i ewidencja odpadów użytkowych.
- Grupowanie i przezbrojenia: Łączenie podobnych zleceń w celu ograniczenia przestojów maszyn CNC.
- Kooperacja zewnętrzna: Kontrola obiegów i kosztów przy usługach obcych (np. ocynk, lakiernia).
- Marszruta wielooperacyjna: Identyfikowalność półwyrobów na kolejnych etapach ciągu technologicznego.
Wdrożenia ERP
dla produkcji
Dzielimy się wiedzą i doświadczeniami z pierwszej linii wdrożeń Vendo.ERP. Zapraszamy do zapoznania się z praktycznymi opracowaniami i wnioskami z projektów w przemyśle.
Najlepsze dopiero przez Tobą!
Weźmy na warsztat Twój plan produkcji
Zaczniemy od tego, jak dziś planujesz produkcję. Wspólnie z Twoim zespołem ocenimy, czy obecne dane są wystarczające do budowy wiarygodnego harmonogramu.
Sprawdzimy m.in. czasy operacji, czasy przezbrojeń oraz rzeczywistą dostępność gniazd produkcyjnych. Dzięki temu zobaczysz, które dane są już gotowe do wykorzystania w planowaniu, a które wymagają doprecyzowania.
Pracujemy na tym, co już masz:
- arkusze Excel,
- autorskie bazy danych,
- ewidencje wewnętrzną,
- dokumentację papierową.
Skontaktuj się z nami. Bez zobowiązań. Przeanalizujemy Twoją sytuację.